材料力学性能总试探题

第一章

1什么是材料力学性能？有何意义？

材料在必然温度条件和外力作用下，抗击变形和断裂的能力称为材料的力学性能。

2金属拉伸实验经历哪几个时期？拉伸实验能够测定哪些力学性能？

三个时期：弹性变形时期；塑性变形时期；断裂

可测定的性能：屈服强度，抗拉强度，断后伸长率，断面收缩率

3拉伸曲线有何作用？拉伸曲线各段图形别离意味着什么？

拉伸曲线可测定材料的屈服强度，抗拉强度，断后伸长率，断面收缩率等力学性能指标；

4不同材料的拉伸曲线相同吗？什么缘故?

不同；

材料的组织结构不同，成份不同，所处温度、应力状态不同，拉伸曲线也不同。

5材料的拉伸应力应变曲线发觉了哪几个关键点？这几个关键点别离有何意义？

真实应力应变曲线关键点是颈缩点 工程应力应变是屈服强度

7 弹性变形的实质是什么？

金属晶格中原子自平稳位置产生可逆位移的反映。

8弹性模量E的物理意义？E是一个特殊的力性指标，表此刻哪里？

材料在弹性变形时期，其应力和应变成正比例关系（即符合胡克定律），其比例系数称为弹性模量。

E=ζ/ε。

弹性模量可视为衡量材料产生弹性变形难易程度的指标，其值越大，使材料发生必然弹性变形的应力也越大，即材料刚度越大，亦即在必然应力作用下，发生弹性变形越小。

弹性模量E是指材料在外力作用下产生单位弹性变形所需要的应力。它是反映材料抗击弹性变形能力的指标，相当于一般弹簧中的刚度。

特殊表现：金属材料的E是一个对组织不灵敏的力学性能指标，温度、加载速度等外在因素对其阻碍不大，E要紧决定于金属原子本性和晶格类型。

9比例极限、弹性极限、屈服极限有何异同？

比例极限：应力应变曲线符合线性关系的最高应力（应力与应变成正比关系的最

大应力）；

弹性极限：试样由弹性变形过渡到弹-塑性变形时的应力；

屈服极限：开始发生均匀塑性变形时的应力。

10你学习了哪几个弹性指标？

弹性极限、比例极限、弹性模量、弹性比功

11弹性不完整性包括哪些方面？

金属在弹性变形时期存在微小的塑性变形，即弹塑性变形之间无绝对的分界点，包括弹性滞弹性及内耗、包辛格效应等。

12 什么是滞弹性？举例说明滞弹性的应用？

滞弹性：在弹性范围内快速加载或卸载后，随时刻延长产生附加弹性

应变的现象。

应用：周密传感元件选择滞弹性低的材料。

13内耗、循环韧性、包申格效应？

内耗：金属材料在在弹性区内加载交变载荷（振动）时吸收不可逆变形功的能力；

循环韧性：金属材料在交变载荷（振动）下吸收不可逆变形功的能力；

包申格效应：金属材料通过预先加载产生少量塑性变形（残余应变成1%~4%），

卸载后再同向加载，规定残余伸长应力（弹性极限或屈服极限）增加，反向加载，规定残余伸长应力（专门是弹性极限在反向加载时几乎降低到零）的现象。

14什么是屈服强度？如何气宇屈服强度？

屈服强度ζs ：开始产生塑性变形时的应力。

关于屈服现象明显的材料，以下屈服点对应的应力为屈服强度；

关于屈服现象不明显的材料，以产生%残余变形的应力为其屈服强度。

15如何强化屈服强度？

阻碍强度的内在因素有：结合键、组织、结构、原子本性。

从组织结构的阻碍来看，能够有四种强化机制阻碍金属材料的屈服强度，这确实是：(1)固溶强化；(2)形变强化；(3)沉淀强化和弥散强化；(4)晶界和亚晶强化。

阻碍屈服强度的外在因素有：温度、应变速度、。

18真实应力应变曲线与工程应力应变曲线有何不同有何意义？关键点是哪个点？

工程应力应变曲线上的应力和应变是用试样标距部份原始截面积原始标距长度来气宇的，往往不能真实反映或气宇应变；

真实应力应变曲线那么代表瞬时的应力和应变，更为合理，能够叠加，能够不记中间加载历史，只需明白试样的初始长度和最终长度。

工程＞真实。

关键点是颈缩点，颈缩点前是均匀塑性变形，后是颈缩时期，对应应力是抗拉强度。

19什么是应变硬化指数n？有何特殊的物理意义？有何实际意义？

应变硬化指数：材料开始屈服以后，继续变形时的应变硬化情形，决定了材料开

始颈缩时的最大应力ζb；

物理意义：反映了金属材料抗击均匀塑性变形的能力，是表征金属材料应变硬化行为

的性能指标。n=ε=最大均匀变形量。

实际意义：金属材料的n值较大，那么加工成的机件在服役时经受偶然过载的能力也就较大，能够阻止机件某些薄弱部位继续塑性变形，从而保证机件平安服役。n大的材料，冲压性能好，应变硬化成效突出。不能热处置强化的材料都能够用应变硬化方式强化。

20 什么是颈缩？ 颈缩条件、颈缩点意义？

颈缩：是韧性金属材料在拉伸实验时变形集中于局部区域的特殊现象，它是应变硬化和截面减小一起作用的结果。

颈缩条件：S=dS/dε当真实应力应变曲线上的某点的斜率（应变硬化速度）等于该点的真实应力时，缩颈产生；ε=n当金属材料的应变硬化指数等于最大真实均匀塑性变形量时，缩颈产生。

颈缩点意义：缩颈点B是最大应力点，也是局部不均匀塑性变形开始点，

21 抗拉强度 σb和实际意义。

抗拉强度：ζb=Fb/A0，韧性金属材料拉断进程中最大力所对应的应力。

实际意义：

①ζb标志韧性金属材料的实际承载能力

②ζb是脆性材料的断裂强度，用于产品设计，其许用应力便以ζb为判据

③ζb的高低决定于屈服强度和应变硬化指数

④ζb与布氏硬度HBW、疲劳极限ζ-1之间有必然的体会关系。、

22塑性及其表示和实际意义；

塑性是指金属材料断裂前发生塑性变形的能力。

表示：金属材料经常使用的塑性指标为断后伸长率和断面收缩率

断后伸长率δ=(L1-L0)/L0X100%

断面收缩率ψ=(A0-A1)/A0X100%

实际意义：金属的塑性指标通常不能直接用于机件的设计，但对静载下工作的机件，都要求材料具有必然塑性，以避免偶然过载时产生突然破坏。

塑性指标是平安力学性能指标 塑性对金属成型加工很成心义 塑性变形能力，反映形变强化容量，利于机械装配、修复 塑性大小反映冶金质量好坏

23静力韧度的物理意义。

金属材料在静拉伸时单位体积材料断裂前所吸收的功概念为静力韧度，它是强度和塑性的综合指标。

24 静拉伸的断口形式；

正断：切断 混合断

25静拉伸断口三要素及其意义；

纤维区、放射区、和剪切唇。

26解理断裂及其微观断口特点 ；

解理断裂是指金属材料在必然条件下，当外加正应力达到必然数值后，以极快速度沿必然晶体学平面产生的穿晶断裂。

微观断口特点：解理台阶、河流花腔、舌状花腔。

27河流花腔 事实上是许多解理台阶，不是在单一的晶面上，是由解理台阶的侧面汇合而形成的。

29穿晶断裂、沿晶断裂；脆性断裂、韧性断裂；

穿晶断裂：裂纹穿过晶内的断裂为穿晶断裂；

沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展的断裂为沿晶断裂；

脆性断裂：突然发生的断裂，断裂前大体上不发生塑性变形，没有明显征兆，危

害性专门大；

韧性断裂：金属材料断裂前产生明显宏观塑性变形的断裂，有一个缓慢的撕裂进程，在裂纹扩展进程中不断地消耗能量。

第二章

1应力状态软性系数α及其意义；

最大切应力τmax和最大正应力σmax的比值表示它们的相对大小，称为应力状态软性

系数α。

意义：α值越大的实验方式，试样中最大切应力分量越大，表示应力状态越软，金属越易产生塑性变形和韧性断裂；反之，试样中最大正应力分量越大，应力状态越硬，金属越不易产生塑性变形而易于产生脆性断裂。注意，α的绝对值并非能评定材料的塑性变形特性。

4缺口效应及其产生缘故；缺口效应：

1) 缺口三向应力状态产生应力集中

2) 缺口强化：塑性材料缺面试样的屈服强度高于滑腻试样；强度增加，塑性降低

3) 由应力集中产生应变集中

4) 缺口周围应变速度高于平均应变速度

产生缘故：缺口产生应力集中，引发三向应力状态，使材料脆化，由应力集中产生应变集中，使缺口周围的应变速度增加。

6应力集中系数和缺口灵敏度；

缺口引发的应力集中程度通经常使用应力集中系数Kt表示，概念为缺口净截面上的最大应力σmax与平均应力σ之比。Kt值与材料性质无关，只决定于缺口几何形状。

缺口灵敏度：金属材料的缺口灵敏性指标用缺面试样的抗拉强度σbn与等截面

尺寸滑腻试样的抗拉强度σb的比值表示，称为缺口灵敏度NSR。

NSR越大，缺口灵敏性越小。

8硬度测试方式有几种（三类）？划痕法，回跳法 压入法

9金属硬度测试的意义（或硬度测试什么缘故普遍应用）？

1) 设备简单，操作方便，迅速，不破表面

2) 测量局部区域抗击变形、断裂的能力

3) 灵敏地反映出金属材料的化学成份和组织结构的不同

4) 所测硬度不是单独的力学性能指标，与其它力学性能有必然关系

5) 硬度实验专门是压入法硬度实验在生产及科学研究中取得了普遍的应用

10布氏硬度原理；

用必然直径D（mm）的硬质合金球为压头，施以必然的实验力F（N），将其压入试样表面，经规定维持时刻t（s）后卸除实验力，试样表面将残留压痕。测量压痕平均直径d（mm），求的压痕球形面积A（mm2）。布氏硬度值（HBW）确实是实验力F除以压痕球形面积A所得商，F以N为单位时，HBW=A

11布氏硬度的相似原理；

使P2/D2为一常数，保证取得几何相似的压痕（即压痕的压入角维持不变），即保证对同一材料取得相同的HB值，即相似原理。

12布氏硬度的特点和适用范围；

一样采纳直径较大的压头球，因此所得压痕面积较大。压痕面积大的优势是其硬度值能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别组成相及微小不均性的阻碍，实验数据稳固，重复性强。

缺点：对不同材料需改换不同直径的压头球和改变实验力，压痕直径的测量也较

麻烦，因此用于自动检测时受到，当压痕直径较大时，不宜在成品上进行实验。

适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的金属材料的硬度。

13布氏硬度的表示；

① 硬度值 ②符号HBW ③球直径 ④实验力 ⑤实验力维持时刻（10~15s不标

14洛氏硬度及其表示；

原理：采纳金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度所表示的硬度，洛氏硬度值以压痕深度h来计算

HR=（k-h）/。

当利用金刚石圆锥压头，k取，

当利用淬火钢球或硬质合金球，k取。

表示方式：硬度值、符号HR、标尺字母。

15洛氏硬度的特点和适用范围；

优势：操作简便迅速，硬度值可直接读出；压痕较小，可在工件上进行实验；采纳不

同标尺可测定各类软硬不同的金属和厚薄不一的试样的硬度，因此普遍用于热处置质量查验。

缺点：压痕较小，代表性差；假设材料中有偏析及组织不均匀等缺点，那么所测硬度值重复性差，分散度大；另外，用不同标尺测得的硬度彼此无关，不能直接比较。

适用范围：由于洛氏硬度实验所用实验力较大，不能用来测定极薄试样、渗氮层及金属镀层等的硬度。

第三章

1 冲击载荷及对金属力学性能的阻碍；

冲击载荷：加载速度专门快而作历时刻很短的突发性载荷。

阻碍：

要紧表此刻以下几个方面：①局部大变形；②温度效应引发的绝热剪切掖坏；③应力波彼此作用造成的崩落破坏；④应变率效应引发的动态脆性。

2 加载速度、形变速度；

加载速度：指载荷施加于试样时的速度，用单位时刻内应力增加的数值表示；

形变速度：单位时刻内的变形量。

3 三个材料脆化因素；

温度、应变速度、应力状态。

4冲击韧性及其意义；

冲击韧性：是指材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力，经常使用标准试样的冲击吸收功Ak表示。

意义：反映金属材料对外来冲击负荷的抗击能力，冲击韧度指标能揭露材料的变

脆偏向。

5低温脆性（冷脆）；

材料因温度的降低致使冲击韧性急剧下降并引发脆性破坏的现象。

6 韧脆转化温度及其意义；

韧脆转变温度：当实验温度低于某一温度tk时，材料由韧性状态变成脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变成穿晶解理型，断口特点由纤维状变成结晶状，这确实是低温脆性，转变温度tk称为韧脆转变温度，也称冷脆转变温度。

意义：

①是金属材料的韧性指标，反映了温度对脆性的阻碍；

② 平安指标，tk是从韧性角度选材的重要依据之一，可用于抗脆断设计，保证机件服役平安，但不能直接用来设计机件的承载能力或截面尺寸；

③ 依据材料的tk值，能够直接或间接估量机件的最低利用温度。

第四章

1 低应力脆断及其缘故；

低应力脆断：在应力水平低于材料屈服极限的情形下所发生的突然断裂现象。

缘故：是由宏观裂纹扩展引发的。由于裂纹破坏了材料的均匀持续性，改变了材

料内部应力状态和应力散布。

4 应力场强度因子K1及其意义；

应力场强度因子KⅠ：表示应力场强弱程度。

意义：

①KⅠ决定于裂纹的形状和尺寸，也决定于应力的大小，KⅠ越大，该点应力越高；②材料必然，裂纹尖端某一点位置给按时，应力分量唯一的决定于KⅠ之值；

③KⅠ综合表示外加应力裂纹长度对裂纹尖端应力场的大小或硬度的阻碍；

④KⅠ加载方式不同，几何形状不同，其表达式不同。

5 K1c断裂韧性及其意义；

KⅠc断裂韧性：当KⅠ增达到临界值时，裂纹失稳扩展致使材料断裂，那个临界' 或失稳状态的KⅠ记做KⅠc或Kc，称为断裂韧度。

意义：KⅠc为平面应变下的断裂韧度，表示在平面应变条件下材料抗击裂纹失稳扩展的能力，KⅠc越大，材料越难断裂。

实际意义：由材料的KⅠc，求工作应力ζ临界裂纹尺寸αc ；由材料的KⅠc

和已有的α，求断裂应力σc ；由ζc 、α来选材。

6 K1断裂判据的有效意义；

断裂K判据：知足KⅠ≥KⅠc或Yζ√α≥KⅠc时，材料脆性断裂。

实际意义：在工程上，它将材料断裂韧度同机件（或构件）的工作应力及裂纹尺

寸的关系定量地联系起来，因此可直接用于计算设计，如用以估算裂纹体的最大承载能力ζ、许诺的裂纹尺寸α，和用于正确选材、优化工艺等。

7 K1和K1c的区别；

KⅠ是力学参量，只和载荷及试样尺寸有关，而和材料无关，而KⅠc是力学性能指标，只和材料成份和组织结构有关，而与载荷及试样尺寸无关。

8 GI的物理意义；

GⅠ是使裂纹扩展单位长度的原动力，表示裂纹扩展单位长度所需的力。

9 GI判据；

GⅠ≥GⅠc时，裂纹失稳扩展，反之不断裂。随ζ和α单独或一起增多数会使GⅠ增大，当GⅠ增大到GⅠc时，材料断裂。

10 GI 与G1c的区别；

裂纹扩展能量释放率GI：I型裂纹扩展单位面积时系统释放势能的数值；

断裂韧度G1c：GI的临界值，表示材料阻止裂纹失稳扩展时单位面积所消耗的能量。

G1c是材料的性能指标，只与材料的成份、组织结构有关；而GI那么是力学参量，只要取决于应力和裂纹尺寸。

第五章

1 应力的循环特点；

循环应力的波形有正弦波、矩形波和三角形波等。

常见的循环应力有以下几种：

对称交变应力：如火车轴的弯曲对称交变应力、曲轴的扭转交变应力等；

脉动应力：如齿轮齿根的循环弯曲应力；

波动应力：发动机缸盖螺栓的循环应力

不对称交变应力：如发动机连杆的循环应力

2 疲劳及疲劳断裂的特点；

疲劳：金属机件或构件在变更应力和应变长期作用下，由于积存损伤而引发的断

裂现象称为疲劳。

特点：

① 疲劳时低应力循环延时断裂，即具有寿命的断裂；

② 疲劳是脆性断裂；

③ 疲劳对缺点十分灵敏。

3疲劳宏观断口特点；

疲劳断口有三个形貌不同的区域：

①疲劳源，光亮度最大；

②疲劳区，断口较滑腻并散布有贝纹线（或海滩花腔）；

③瞬断区，脆性材料为结晶状断口，韧性材料那么在中间平面应变区为放射状或人字纹断口，在边缘平面应力区为剪切唇。

4 载荷、应力集中对断口形态的阻碍；

载荷：偶然过载可引发载荷转变，使裂纹前沿残留下了弧状台阶痕迹贝纹线总出

现于实际中，变更载荷较平稳时，很难看到贝纹线。

应力集中：应力集中大，尖锐，扩展区小，断裂区大，应力集中小，滑腻，扩展

区大，断裂区小。

5 贝纹线及其意义；

贝纹线：是疲劳区的最大特点，一样以为它是由载荷变更引发的；

意义：每一个疲劳区的贝纹线仿佛一簇以疲劳源为圆心的平行弧线，其凹侧指向疲

劳源，凸侧指向裂纹扩展方向，或是相反的情形，这取决于裂纹扩展时裂

纹前沿线各点的前进速度。

9 疲劳曲线及疲劳极限；

疲劳曲线：金属经受最大交变应力与其相应的断裂循环周次之间的关系曲线

疲劳极限：所加交变应力降低到某水平数值时，试样可经受无穷次应力循环而不断裂，因此将水平部份所对应的应力称之为金属的疲劳极限。

10过载损伤、过载损伤界；

过载损伤：金属在高于疲劳极限的应力水平下运转必然周次后，其疲劳极限或疲

劳寿命减少可造成过载损伤。

过载损伤界：测出不同过载应力水平和相应的开始降低疲劳寿命的应力循环周

次，取得不同的实验点，连接各点，即可取得过载损伤界。

11过载持久值、耐久极限；

过载持久值：过载损伤界与疲劳曲线高应力区直线段，该线段各应力水平下发生

疲劳断裂的应力循环周次称为过载持久值；

过载损伤区：过载损伤界与疲劳曲线高应力区直线段直接的影线区。

12疲劳缺口灵敏度；

金属材料在交变载荷作用下的缺口灵敏性，经常使用疲劳缺口灵敏度qf来评定。qf=（Kf-1）/（Kt-1），Kf是疲劳缺口系数Kf＞1，是滑腻试样和缺面试样疲劳极限之比。

13阻碍疲劳强度的因素；

（1）表面状态的阻碍：①应力集中 ②表面粗糙度；

（2）残余应力及表面强化的阻碍；

（3）材料成份及组织：①合金成份 ②显微组织 ③非金属夹杂物及冶金缺点。

14提高疲劳强度的途径;

（1）提高强度：合金化热处置，塑性变形，细化晶粒；

（2）提高塑性；

（3）减少表面的疲劳裂纹源，改善表面光洁度，改善表面应力集中，表面处置（压应力）；

（4）减少夹杂物。、

15低周疲劳及其特点；

低周疲劳：金属在循环载荷作用下，疲劳寿命为102~105次的疲劳断裂称为低周

疲劳。

特点：

（1）低周疲劳时，因局部区域产生宏观塑性变形，故循环应力与应变之间不在呈直线关系，形成滞后回线；

（2）低周疲劳实验时，或操纵总应变范围，或操纵塑性应变范围，在给定的△εt或△εp下测定寿命。实验结果处置不用S-N曲线，而要改用△εt/2-2Nf或△εp/2-2Nf曲线，以

描述材料的低周疲劳规律；

（3）低周疲劳有几个裂纹源，低周疲劳微观断口的疲劳条带较粗，间距也宽一些，常不持续；

（4）寿命决定于塑性应变幅。

16循环硬化和循环软化；

假设金属材料在恒定应变范围循环作用下，随循环周次增加其应力（形变抗力）不断增加，即为循环硬化，反之那么为循环软化。

17高、低周疲劳的要紧区别；

高周疲劳断裂寿命＞105周次，而低周疲劳寿命在102~105周次；高周疲劳断裂应力水平较低，ζ＜ζs ，低周疲劳断裂应力水平较高，ζ≥ζs ；高周疲劳弹性应变幅起主导作用，而低周疲劳是塑性应变幅起主导作用。

第六章

1 应力侵蚀及其特点；

金属在拉应力和特定的化学介质一起作用下，通过一段时刻后所产生的低应力脆断现象。

特点：

1) 静应力，而且远低于材料的屈服强度，一样为拉伸应力；

2) 脆性断裂，无明显的塑性变形；

3) 特定的合金成份和特定的介质相组合造成；

4) 裂纹扩展速度在10-9-10-6m/s，像疲劳，渐进缓慢，达到临界尺寸发生断裂；

5) 裂纹源多起于表面蚀坑处，传播途径常垂直于拉力轴；

6) 断口颜色灰暗，表面有侵蚀产物，新断口表面滑腻有光泽；

7) 主裂纹扩展时常有分枝；

8) 能够是穿晶断裂或沿晶断裂。

2 预防应力侵蚀的方法。

1) 合理选择金属材料

2) 减少或排除机件中的残余应力：喷丸或其他表面处置方式

3) 改善化学介质：减少和排除增进应力侵蚀开裂的有害化学离子，添加缓蚀剂

4) 采纳电化学爱惜

3氢脆及四种氢脆类型，避免氢脆的方法；

由于氢和应力的一起作用而致使金属材料产生脆性断裂的现象。

1) 氢蚀 由于氢与金属中的第二相作用生成高压气体，使基体金属晶界结合力减弱而致使金属脆化；

2) 白点（发裂） 钢中过量的氢随温度降低溶解度减小，假设过饱和的氢未扩散逸出，

便聚集在某些缺点处而形成氢分子，氢体积急剧膨胀，形成微裂纹；

3) 氢化物致脆 IVB或VB族金属与氢有较大亲和力，极易产生脆性氢化物，使金属脆化；

4) 氢致延滞断裂 高强度钢或α+β钛合金中，含有适量的处于固溶状态的氢，在低于屈服强度的应力持续作用下，通过一段孕育期后，在金属内部尤其是在三向拉应力区形成裂纹，裂纹慢慢扩展，最后突然发生脆断。

避免方法：

1) 环境因素 设法切断氢进入金属中的途径，或操纵这条途径上的某个关键环节，延缓在那个环节上的反映速度，使氢不进入或少进入金属中：涂层，酸洗去氢，电镀

2) 力学因素 采纳表面处置使表面取得残余压应力层，对避免氢致延滞断裂有良好作用；

3) 材质因素 含碳量较低且硫、磷含量较少的钢，氢脆灵敏性低。

4) 钢的强度品级、细化晶粒、避免冷变形、制定正确的热加工工艺。

4应力侵蚀和氢脆的要紧区别。

1) 应力侵蚀为阳极溶解的进程，氢脆为阳极吸氧进程

2) 应力侵蚀裂纹分枝较多，氢脆裂纹分枝没有或极少

3) 应力侵蚀裂纹扩展方式为渐进式，氢脆为步进式

第七章

1 磨损及其分类（按磨损机理分）

机件表面相接触并作相对运动时，表面慢慢有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料慢慢流失、造成表面损伤的现象即为磨损。

类型：粘着磨损、磨粒磨损、冲蚀磨损、疲劳磨损（接触疲劳）、侵蚀磨损和微动磨损。

2粘着磨损是如何产生的?如何提高材料的抗粘着磨损能力?

实际接触点局部应力引发塑性变形，使两接触面的原子产生粘着。粘着点从软的一方被剪断转移到硬的一方金属表面，随后脱落形成磨屑。旧的粘着点剪断后，新的粘着点产生，随后也被剪断、转移、如此重复，形成磨损进程。

方法：

选择适合的摩擦副配对材料 选择原那么: 配对材料的粘着偏向小，互溶性小，表面易形成化合物的材料，金属与非金属配对 采纳表面化学热处置改变材料表面状态，进行渗硫、 磷化、 碳氮共渗等 操纵摩擦滑动速度和接触压力，改善润滑条件，

3 磨粒磨损及其类型；

当摩擦副一方表面存在坚硬的细微的突起，或在接触面之间存在着硬质粒子时所产生的一种磨损。

据磨粒所受应力大小不同可分为：凿削式磨粒磨损、高应力碾碎性磨粒磨损、低应力擦伤性磨粒磨损。

4 什么是微动磨损?如何减少微动磨损?

接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动而产生的磨损。

改善方法：

第一是增强紧配，保证足够的过盈量，幸免产生微小振动。化学热处置，提高摩擦副表面抗粘着能力，以减轻微动磨损。钢制机件经表面渗硫或硫氮共渗处置，可显著提高抗微动磨损能力。在摩擦副间加绝缘层或充填聚四氟乙烯，既避免微突起接触，又阻止氧参与磨损进程，可大大减轻微动磨损。

5 侵蚀磨损，氧化磨损；

侵蚀磨损：在摩擦进程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质发生化学或电化学反映形成侵蚀产物，侵蚀产物的磨损和脱落引发侵蚀磨损。

氧化磨损：机件表面有氧的吸附层，当摩擦副作相对运动时，表面凸起部位压力大而产生塑性变形，加速了氧向金属内部扩散，形成强度低氧化膜，继而被摩擦副一方的凸起所剥落，袒露出新表面，从而又氧化，然后又被磨去。如此，氧化膜形成又除去，机件表面慢慢被磨损。

6 接触疲劳、接触应力。

接触疲劳：机件两接触面做转动或转动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，致使局部区域产生小片或小块状金属剥落而使材料流失的现象；

接触应力：两物体彼此接触时，在表面上产生的局部压入应力。

8 接触疲劳阻碍因素。

内因：非金属夹杂物 热处置组织状态 表面硬度和心部硬度 硬化深度要适中

外因：表面粗糙度 硬度匹配

第八章

1 材料在高温下的力学性能特点；

蠕变: 在长时刻的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象；塑性和强度与温度和时刻有关，都随时刻延长而降低；温度和时刻阻碍断裂形式，产生晶界扎穴和微孔；高温下，粗晶材料有较高强度；蠕变伴随高温应力松弛；蠕变产生疲劳磨损，使疲劳强度降低。

2 蠕变、应力松弛；

蠕变: 在长时刻的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象

应力松弛：高温下工作的紧固件常显现上紧的螺栓利用一段时刻后松弛了的现象。（在规定温度和初始应力条件下，应力随时刻增加而不断下降的现象。）

3 高温下的两种力学性能表示。

1) 蠕变极限：

① 在规定温度(t)下，使试样在规按时刻内产生的稳态蠕变速度(ε)不超过规定值的最大应力，以符号σtε表示。

② 在规定温度(t)下和实验时刻(τ)内，使试样产生的蠕变总伸长率(δ)不超过规定值的最大应力，以符号σtδ/τ表示。

1) 持久强度极限的表达式：在规定温度(t)下，达到规定的持续时刻(τ)而不发生断裂的最大应力，以符号σtτ表示。