桩基工程技术交底

施工技术交底

工程名称 福建省国省道干线横九线晋江龙湖段改造工程 施工内容 桩基工程施工 交底内容： 本交底适用于横九线晋江龙湖段改造工程桩基工程施工 施工范围：里程桩号K12+600--K23+957.162 一﹑施工前准备工作： (1)安排固定机械操作人员，施工班组应配备有丰富经验的作业人员，（如施工员﹑技术员）保持人员稳定性，确保施工过程的连续性。 (2)施工机械设备提前进场，要有进场前合格证书或检验报告。 (3)人员﹑材料﹑机械设备要准备足够。 二﹑施工方法及流程： 施工流程：施工准备→初步放样→恢复定线→护筒埋设→钻机就位对中、调平→钻孔→成孔清孔检测→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测 钻孔桩基础施工工艺见图1-1 (1)施工准备 ①订购直径为15cm圆形砼垫块，中间穿孔，垫块砼与桩基砼同强度，大小要保证钢筋保护层厚度。 ②施工前在道路右侧人非道附近空余处建泥浆池，蓄水量在100立方,满足现场施工用水要求。 ③泥浆池设在距桩基钻孔边缘5～7米位置，大小满足施工要求，采用冲击钻循环利用，待混凝土浇注时泥浆排入泥浆池。 ④制作探孔器，直径等同钻孔桩直径，底部做成锥形、上端设吊环，长度为钻孔直径的4倍；准备测绳、水准仪、全站仪。 ⑤钻孔场地采用机械将施工整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。钢护筒长度为2.5m，壁厚为10mm，内径为140cm，护筒顶面高出施工地面约30-50cm。 ⑥混凝土采用集中建利建材（泉州）有限公司提供的商品混凝土，混凝土运输车运输至现场，采用3台混凝土运输车保障混凝土供应及时。 交底项目 桥涵工程 交底日

施工准备 测量放样 埋设钢护筒 监理工程师签字认可 钻机就位 钻 进 中间检查 监理工程师签字认可 终 孔 清 孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 水密性试验 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 监理工程师签字认可 钢护筒加工 泥 浆 制 备 测孔深、泥浆指标、 钻进速度 测孔深、孔径、倾斜度 测泥浆性能指标 监理工程师签字认可 接地钢筋设置 检查泥浆指标沉渣厚度 灌注混凝土 凿桩头、检验 钻孔桩基础施工工艺图1-1 制作混凝土试件

(2)护筒制作与安放 护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm，以防止杂物、地面水流入井孔内。 (3)造浆 泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。 在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。 泥浆性能指标表 钻 孔 方 法 地 层 情 况 易坍 地层 相对 密度 粘度含砂(Pa·率s) (％) 胶体(％) 失水率(ml／30min) 泥皮厚(mm/30min) ≤3 静切酸碱力(Pa) 度(pH) 8～11 泥浆性能指标 冲击 (4)钻孔 1.20～22～1.40 30 ≤4 ≥95 ≤20 3～5 ①钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。 ②冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。

③钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。 (5)冲击钻钻进注意事项: ①冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。 ②通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。 ③要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳绞缠事故。 ④经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。 ⑤冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。 ⑥按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。 (6)终孔检查 钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。 (7)清孔 钻孔达到设计深度后，检查孔径、孔深、孔位、垂直度，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。 在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度超标时进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度达到规范、及图纸要求。 (8）钢筋笼制作、安装 ①原材存放 所有进场钢筋原材料必须按不同品种、等级、批号、规格及生产厂家分批验收，分类堆码，不得混杂。下部采用枕木、混凝土基础等支垫高出地面20cm，并用彩条布或棚布等防水材料遮盖，防止受潮锈蚀。严禁钢筋直接堆放在地面上。 钢筋原材存放地点设立标识牌，上面写明品名、产地、规格、炉号、数量、进场时间及保管责任人等。 ②原材质量检验 a、钢筋原材分批检验，每批钢筋由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。 b、检验每批钢筋的外观质量。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 c、在经外观检查合格的每批钢筋进行取样检测。 d、每批进场钢筋必须经检验合格后方可使用。 e、经检验合格的钢筋在加工过程中如出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应立即停止使用，并对同一批进场原材已加工部分进行取样，进行化学成分分析。 ③持证上岗 从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检查，合格后方能正式上岗作业。 ④半成品及成品存放 半成品以及成品设立标志牌，标明其使用部位、检验状态以及检验结果（待检、检验合格）。半成品以及成品要和原材一样垫高、遮盖存放，避免受潮锈蚀，使用前如发现有明显锈迹采用钢刷或除锈剂进行除锈后方可使用。

⑤钢筋笼加工制作 设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，如有图示不清或设计尺寸不符，应及时联系技术人员，经确认后再做变动，严禁施工班组私自随意更改。钢筋规格、编号及单根长度详见设计图纸SN-5-7-10《桩基钢筋布置图》。 钢筋笼结合桩长、原材长度以及现场情况进行分节制作，尽量减少分节数量，以减少现场焊接工作量。 a、钢筋加工与连接 N1钢筋下料前需根据桩长、原材长度，考虑钢筋笼分段以及同截面接头不得超过50%等因素进行配料，尽量减少接头并避免浪费。 N1主筋连接采用搭接焊，每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个搭接焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。 N1主筋“同一截面”内接头数量不得超过50%，相邻主筋的焊接接头位置要错开，错开距离不小于35d（“同一截面”对于焊接接头指钢筋直径35倍范围且不小于50cm ，d为钢筋直径）。 N1（N1′）主筋靠近桩顶侧末端弯成标准弯钩，弯钩方向一律向外。 弯钩大样图： （光圆）钢筋半圆形弯钩 （带肋）钢筋直角形弯钩 N4螺旋筋使用前必须调直，无局部弯折，采用冷拉方法调直时，冷拉率不得大于2%。 N4螺旋筋与N1主筋每个交叉点处采用20#铁丝绑扎连接，绑扎时先使用钢筋扳手卡紧，使螺旋筋与主筋密贴无间隙，采用双股扎丝按照逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式绑扎牢固。两根螺旋筋搭接处末端设置标准弯钩，搭接长度不小于20d（d为钢筋直径）。 N2加强箍筋在模具上弯曲成圆，搭接头两端电焊固定后，再采用单面（10d）或双面（5d）搭接焊。在钢筋笼的两端各设置一根，并在钢筋笼中部每隔2m设置一道。 N2加强箍筋位于主筋内侧，N1主筋采用模具定位，相对间距卡死后与加强箍筋四面焊

接牢固。 钢筋焊接应根据母材选择正确的焊条，焊条存放应防止受潮，受潮的焊条应烘焙处理后方可使用。 表6-2 钢筋与焊条匹配对照表 钢筋种类 HRB300 焊条型号 E4315（J427) E4316（J426) E5015（J507) E5016（J506) 药皮类型 低氢钠型 低氢钾型 低氢钠型 低氢钾型 电流种类 直流反接 交流或直流反接 直流反接 交流或直流反接 HRB335 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。钢筋焊接区域采用14#槽钢每隔2m支垫，不得用枕木等易燃物品。 b、保护层 为确保保护层厚度，钢筋保护层垫块采用强度为M40圆饼式滚轮砂浆垫块，详见下图。混凝土圆轮设置在加强箍筋附近，每隔2m设置一道，每处沿圆周均匀布置4个。 图6-4 垫块安装示钢筋笼在加工厂内纸，作业工人持证上岗，料长度、钢筋间距及焊主筋砼垫块砼垫块意图 制作，桩身配筋参照设计图严格控制钢筋规格、种类、下接质量。 钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场，吊车起吊安装入孔。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。 吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用四点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。既有线或公路附近施工，吊车站位需综合考虑确定，吊车大臂不朝向线路一侧摆动。 钢筋笼入孔时应对中，缓慢下放。钢筋笼下放前在护筒两侧填土，夯实后支垫枕木，枕木高出护筒顶10cm左右。下一节钢筋笼安放到孔口后，在加强箍筋处穿入φ100钢管支撑在

枕木上，钢管应具有足够的刚度，能承受2t以上的重量。下节钢筋笼安放到位、支撑牢固后起吊上一节，两节钢筋笼对位后使用钢筋扳手将需要焊接的主筋弯折，主筋采用双面焊接，搭接长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于8mm，焊缝厚度均不得小于0.3d且不得小于4mm（d为搭接主筋直径）。 采用两根Φ20钢筋制作吊环，在钢筋笼安放到位后将吊环与主筋焊接稳固。钢筋笼未固定或未稳固前不得将吊车松钩。钢筋笼顶沿直径方向交叉绑扎2根线绳，由护桩线绳交叉点确定的桩心位置吊垂球对准笼顶线绳交叉点来控制钢筋笼中心不偏位。 (10)钢筋笼上浮处理 钢筋笼上浮发生于灌注砼的导管位于钢筋笼底部或更下方而砼埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗砼上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。 为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，使用放置在钻机底盘下面的φ100钢管悬挂，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。 发现钢筋笼上浮后，应立即停止灌注砼，查明原因及程度，如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管升至钢筋笼底上方后可恢复灌注，如上浮严重，因立即通过吸渣等方式，清理灌注的砼，另行处理。 (11)保证钢筋笼制作安装质量措施： 钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应先调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。 钢筋制作时应进行除锈调直处理，调直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证搭接尺寸。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。 (12)安装导管 ①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇注速度相适应，可为20～30cm，首件桩基桩导管直径为260mm。导管管节长度，中间节宜为2.5m等长，底节可为4.0m，漏斗下宜用1m长导管。 ②导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏

差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力值为孔底静水压力的1.5倍。 ③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。 ④导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。 ⑤利用导管二次清孔，检查孔底沉渣厚度，底部导管口安装位置距桩底不能过高，宜25～30cm。 (13)灌注水下混凝土 ①计算和控制首批封底混凝土数量4.0立方，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，确保下落时有一定的冲击能量，将泥浆从导管中排出，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置（一般采用浮球），该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。 ②水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。 ③在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.8～1.2m左右。 (14)验桩 当砼强度达到一定强度后，采用挖掘机开挖基坑，露出桩头，采用风枪将承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部凿至露出新鲜砼后，基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足设计，然后采用低于应变动力检测。 三﹑安全措施： (1)钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。 (2)吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须有资质人员进行操作并设安全警戒人员。 (3)施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。

(4)施工用电采用“三相五线”制，按“一机一闸一箱一漏”保护装置。 (5)钻孔过程中要在孔口设有安全防护措施，并树立安全警示牌。 (6)必须符合用电安全规程。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地装置，严禁非专业人员操作机电设备。 (7)该段沿途分布通信光缆、地下管线等，为确保施工过程中的线缆安全，进场后应主动与业主、设计单位、管道所属单位联系，经业主或设计单位进行交底后，现场查明管道(线)埋深、管径、走向、与桩基净距等，对有疑点处组织专人调查挖探，并形成勘察报告，编制详细的保护措施和应急预案。 (8)操作人员必须持证上岗，施工前对操作人员、施工人员进行安全知识培训，考试合格后再上岗操作。 (9)钢筋笼吊装过程中设专职安全员指挥吊车，司机操作一切听指挥。 (10)施工人员在施工过程中必须配戴安全帽。 (11)制定各种车辆、机械的操作规程，加强车辆与机械的维修与保养，提高完好率，保证出勤率。车辆与机械不得带故障上路，不得违规违章行驶，杜绝机械和车辆事故。 (12)车辆、机械设备做到停放有序，保持清洁，认真填写“机械设备标识牌”。在道路上行驶要遵章守纪，文明驾驶，礼让三先，保证交通安全和施工安全。 交底人 被交底人