本工程止水帷幕采用高压旋喷桩，直径为600mm，间距400mm。
桩长3.7～6.6m，钻孔深度约7.0m，约4981米。 3.1施工流程
测放桩位 引孔钻机就位 开孔检查 钻进成孔 清孔 换浆清渣 启动空压机送风 移钻 试喷检查 插入高喷管 浆液配制泵送 高喷作业 观察高喷参数 回灌 孔内保持满浆 搬迁 3.2施工工艺 1、施工准备 ⑴ 场地平整
正式施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
⑵ 桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，钉桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用木桩钉紧，一桩一签，其误差不大于3cm，。在高喷灌浆轴线拐弯处应设固定桩，同时在施工轴线5～10m范围设控制桩。
⑶ 修建排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
2、钻机就位
本项目杂填土层中存大量的砖砼渣、砾石及旧基础，拟采用3台钻机引孔造孔, 钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于1%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
3、引孔钻进
把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。引孔孔径110mm。引孔的对中位置与设计位置的偏差不得大于30mm，垂直偏差小于1%。采用双管施工。
4、喷射作业
旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔径（成孔孔径），保证下管、提升及旋喷注浆的顺利进行。
下喷管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，再作喷浆试验，当浆压符合设计要求时方可下喷管。
喷管下至超设计深度10cm时，开始拌送水泥浆，然后开启高压泥浆，待达到设计参数，孔口冒浆正常后，再开始旋喷提升。
喷注中若遇故障等特殊情况时，喷管须下降10cm才能开始继续喷注，以保证旋喷加固体的垂向连续性。
喷注作业时,做好已喷邻桩的补浆回灌工作，保证加固后的桩顶标高，同时施工中必须及时做好废浆处理工作。
压力控制：水泥浆液流压力不小于20MP。当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。钻孔提升速度不大于0.15m/min。在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，查明
产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管。
5、喷浆材料及制浆
采用42.5R普通硅酸盐水泥搅制浆，水泥为新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量为≤5%，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。旋喷桩每延米水泥含量大于250kg。旋喷桩必须满足《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)，旋喷桩用水满足《混凝土搅拌用水》(JGJ63-89)要求，水灰比为1：1。
按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于30S，一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。
6、回灌
喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。
7、记录
施工中钻孔、高喷灌浆的各道工序应详细、及时、准确记录，所有记录需按要求使用统一表格。
8、旋喷桩施工工艺和参数如下：
A水泥采用42.5Mpa标号的普通硅酸盐水泥； B注浆管：提升速度10～20cm/min；旋转速度10～15r/min,排浆量85L/min。
C浆液水灰比1：1，每延米水泥浆排浆量理论值0.488立方米。
3.3施工现场及周边设施的保护措施 1、保护方案及措施
（1）在施工前详细调查既有建筑物的相互关系，由评估单位对既有建筑物进行评估，确定建筑物的变形、沉降、绕曲等控制标准。
（2）作好施工前的准备工作，对建筑物结构进行24小时监控量测，加强施工管理及信息反馈，同时还应做好对建筑物内人员临时疏散的准备。
地下室周边环境情况和基坑侧壁地质条件详见下表：
基坑部周边环境 位 杂填土、粉质粘北侧 距医院食堂约20m， 供氧管、电缆 土夹粉土、强风化岩、中风化岩 杂填土、粉质粘距沟渠约5米，与新迁移西侧 氧站基础相邻 供氧管道 砂混砾石、强风化岩、中风化岩 杂填土、粉质粘与医院新建场区道路相南侧 邻 无 砂混砾石、强风化岩、中风化岩 杂填土、粉质粘东侧 距新建道路12米 新建雨、污水管 土夹粉土、中细土夹粉土、中细土夹粉土、中细地下管线 侧壁岩土条件 砂混砾石、淤泥质粉质粘土、强风化岩、中风化岩 2、现况管线的保护措施 1）、组织保证措施
在本次施工中，我单位将对现况管线的安全问题给予高度重视，项目部专门成立巡线小组，由生产副经理亲自挂帅，全权负责现况管线的安全运行。
在施工中，巡线员与安全员一起，负责在物探调查、开槽、结构施工、沟槽回填等各个环节中，监督管线保护方案的制定与实施，负责管线日常安全巡视，负责管线保护系统的日常维护，负责与管线的管理部门保持密切联系，负责管线最终的恢复、验收和签认。
2）、技术保证措施 ①物探调查
进场后我单位请专业物探机构对现场进行全面的物探调查，摸清各条现状管线的位置、埋深和走向。根据物探调查结果，在管线综合平面图上绘制管线相对位置关系图，绘制现况管线与拟建地下通道开槽位置关系图，为制定安全可靠的保护措施提供技术依据。
②现场标识
用镀锌铁皮制作一批警示旗，设置在现况管线的沿线，相邻警示旗间距不大于5m，曲线段及折点附近适当加密。不同类型的管道分别以红色、黄色等不同颜色的警示旗进行标识，以便引起施工人员的高度重视，防止误伤。
③建立监督检查签认制度
悬吊保护措施制定后，上报业主、监理、管线的管理单位等相关部门进行审批、签认，确认所制定的保护措施的安全性与可行性；在沟槽开挖时，邀请上述部门的相关人员到现场进行监督检查，监督悬吊保护措施的落实，检查并确认现场保护体系的安全性、可靠性与完备性；在沟槽回填时，请有关部门负责人到现场确认管线的完好性，监督检查管线
的恢复情况并进行验收签认。
④悬吊保护措施
根据拟建管线与现况管线间的交叉关系，结合我单位以往类似工程的成功经验，计划采用“工字钢悬吊保护体系”对现况管线进行保护。
沟槽开挖时，采用工字钢横跨沟槽作为主要受力结构，工字钢下垫10*10方木，方木放在两侧的槽帮及护坡桩冠梁上，工字钢两端在沟槽两侧的支承长度不小于1.5m。用槽钢将被悬吊管线托起，与工字钢上侧的槽钢用长杆螺栓相连，形成对管线的支撑保护体系。管道下侧槽钢间距不大于2m；为防止滑丝，连接上下槽钢的长杆螺栓采用双螺母加固保护。在管线上方，搭设安全防护罩，防止落物伤及管道。
对于电力电缆、电信电缆、路灯电缆等直埋电缆，在电缆外侧用特制的木质保护盒加以保护，与工字钢、槽钢共同形成刚柔相济的保护体系，保证电缆能够在一定方位内自有移动，又不会因过大变形而折断；对于承插口管、撞口管道，首先在管道下侧通长铺垫5cm大板，使管道整体受力，同时
将下方支承的槽钢放置在接口的位置，防止管道在接口处折断；对于整体性较差的电信管块，首先在管块下侧通长铺设5cm大板，使管块结构整体受力，同时将下方支承的槽钢放在管块抹带接口的位置，保证管块受力良好。
由于本次管线沟槽较大，上口较宽，为避免工字钢因跨度过大而产生较大的挠度，不能对裸露的管线给予有效的支承，对工字钢加焊八字支撑，八字支撑下端支撑于护坡桩上事先预埋焊接出的“牛腿”上，从而减小工字钢跨度，保证悬吊保护体系具有较好的刚度，避免被悬吊管线发生变形甚至折断。
现场的煤气管道需要给予特别的保护，在煤气管道外侧缠绕石棉布及阻燃草帘，槽边设置消防箱，内装灭火器、水桶、铁锹等消防器材，并不得挪作它用。
在给水管道外侧缠绕保温被及阻燃草帘，特别是在冬季施工期间，加强对给水管线的巡视检查，防止因降温而冻裂水管。
⑤管线恢复
沟槽分层回填，碾压时，特别注意对现况管线的保护，当填土作业面距管底较近时，管道下方的回填禁用机械作业，改用人工回填夯实并保证土方压实度，当回填土顶面距管底50cm时，暂停回填作业，在管道下方砌37砖墩对管道给予可靠的支撑，砖墩间距不大于1.0m，然后方可拆除悬吊保护体系，再继续回填作业。
管道四周用过筛的细土回填，土中不得夹杂可能伤及管道的砖、石块等杂物，采用人工回填，木夯对称夯实。当填至管顶以上50cm后，方可采用蛙式夯等机械作业，并不得过早使用振动式压路机。
3.4质量保证措施
为保证旋喷桩的施工质量，根据施工条件、设计要求和相关行业规范，拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标。
(1) 放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。
⑵ 高喷施工时隔两孔施工，防止相邻高喷孔施工时串
浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。
⑶采用42.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。
⑷浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记,以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。
⑸施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。
⑹严格控制喷浆提升速度，其提升速度小于
0.20m/min 。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.3米重复喷射接桩，
防止出现断桩。
⑺高喷孔喷射成桩结束后，采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。
⑻因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。
⑼引孔钻孔施工时应及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径采用Φ110mm成孔。穿过砂层时，采用浓泥浆护壁成孔，必要时可下套管护壁，以防垮孔。
⑽实行施工员随班作业制，施工员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，风量，压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患。当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。
⑾根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以
确保桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。
⑿配备备用发电机组。旋喷桩施工，进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停电时间过长，则启用备用发电机，保证施工正常进行。
⒀施工现场配备常用机械设备配件，机械设备发生故障时，能够及时抢修。
3.5质量检验
1.旋喷桩施工技术标准 旋喷桩的施工技术要求见表
旋喷桩施工技术检查表
序 号 1 2 项 目 名 称 钻孔垂直度允许偏差 钻孔位置允许技 术 标 准 检查方法 实测或经纬仪测钻杆 尺量 ≤1% ≤30mm 偏差 3 钻孔深度允许偏差 桩体直径允许偏差 桩身中心允许偏差 水泥浆液初凝时间 水灰比 ±200mm 尺量 4 ≤50mm 开挖后尺量 开挖桩顶下500mm5 ≤0.2D 处用尺量，D为设计桩径 6 7 不超过20小时 1:1 / 试验检验 2.施工检查内容 ⑴施工前检查
在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面：
①原材料（包括水泥）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；
②浆液配合比是否合适工程实际土质条件；
③机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地
质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；
④检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于3孔，必要时调整喷射工艺参数。
⑤施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。
⑥施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。 ⑵施工中检查
施工中重点检查内容有： ①钻杆的垂直度及钻头定位； ②水泥浆液配合比及材料称量；
③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等； ④喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；
⑤孔位处的冒浆状况；
⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；
⑦施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。
⑶施工后检查
施工后主要对加固土体进行检查，包括： ①固结土体的整体性及均匀性； ②固结土体的有效直径；
③固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置； ④固结土体的抗渗性。
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