初期支护施工作业指导书
贵州高速公路集团有限公司
二0一六年四月
贵州高速公路集团有限公司遵贵扩容工程总监办 隧道施工作业指导书
1 验收标准 ........................................................................................................ 2 2 作业准备 ........................................................................................................ 3 3技术要求 ........................................................................................................ 3 4施工程序及工艺流程 ...................................................................................... 4
4.1 初期支护工艺流程 ......................................................... 4 4.2喷射混凝土 ............................................................... 7 4.3 锚杆施工 ................................................................. 9 4.4钢筋网施工 .............................................................. 11 4.5 钢架施工 ................................................................ 11
5 施工要求 .................................................................................................... 13
5.1 喷射混凝土 .............................................................. 13 5.2 锚杆 .................................................................... 13 5.3 钢筋网 .................................................................. 14 5.4 钢架 .................................................................... 14
6材料要求 ...................................................................................................... 15
6.1 水泥 .................................................................... 15 6.2粗、细骨料 .............................................................. 15 6.3外加剂 .................................................................. 15 6.4速凝剂 .................................................................. 16 6.5水 ...................................................................... 16 6.6钢筋 .................................................................... 16 6.7钢架 .................................................................... 16 6.8材料储存管理要求 ......................................................... 16
7质量控制及检验 ........................................................................................... 17
7.1 质量控制要点 ............................................................ 17 7.2 质量检验 ................................................................ 17
I
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1 验收标准
1.1 喷射混凝土采用普通硅酸盐水泥，必要时可采用特殊水泥。
1.2 喷射混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌，其搅拌时间不得少于1.5min。 1.3 喷射混凝土必须采用湿喷工艺，特殊地质条件下工艺方法应符合设计要求。 1.4 喷射混凝土回弹料严禁重复使用。 1.5 喷射混凝土施工应分段作业。
1.6 开挖后必须及时初喷混凝土，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不得小于3h。 1.7 喷射混凝土原材料和外加剂必须满足相关设计及规范规定。
1.8 喷射混凝土配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，水胶比不大于0.5，水泥用量不小于400kg/m。
1.9 混凝土的早期强度必须符合设计要求，C25、C30喷射混凝土24h强度不得小于10MPa。 1.10喷射混凝土强度必须符合设计要求。喷射混凝土厚度的检查点数90%及以上应大于设计厚度，同时最小厚度不小于设计厚度2/3。
1.11喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。
1.12喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C。 1.13喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
1.14钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定和设计要求。 1.15半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求。 1.16锚杆安装的数量应符合设计要求。
1.17砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。
1.18系统锚杆应在喷射混凝土完成后施工，安装时必须设置垫板，垫板与基面密贴。 1.19钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。
1.20钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
1.21钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm，钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm
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1.22制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合验标和设计要求。 1.23型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。
1.24钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。
1.25沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。 2 作业准备 2.1技术准备
2.1.1施工调查，对作业现场有无异常状况加以掌握，已开挖断地表有无集中灌溉或开挖现象进行登记以用于指导施工。
2.1.2岗前培训 组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。对施工及操作人员进行岗前培训。
2.1.3技术交底 施工前必须进行技术交底，实行三级交底制度。 2.1.4制定安全保证措施，编制针对突发状况及紧急情况下的应急预案。
2.1.5监控量测结果分析 对将要进行二衬的段落进行监控量测数据结果分析，消除可能产生的不利因素。利用分析结果指导施工。
2.1.6对各工序进行检查和复核（中线、高程、断面尺寸、净空等）。 2.2原材料试验和喷射混凝土配合比的选定。 2.3钢筋加工厂的建设，成品、半成品的检查、验收。 2.4机具设备、风、水、电管线就位准备好验收。
2.5 喷射混凝土拌合站设备、混凝土运输设备的检查验收。 3技术要求
3.1初期支护应在开挖后及时施作，以控制围岩变形，防止坍塌。
3.2锚喷支护施工中，应做好锚喷支护施工记录，并检查喷射混凝土强度、厚度、平整度及锚杆抗拔力
3.3喷混凝土应与岩面、钢架、钢筋网密贴，不得留有空洞和间隙，初期支护与围岩应成为整体的支护体系。
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3.4 喷混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及其与围岩面粘结力要求。 3.5喷混凝土配合比应满足设计强度好喷射工艺的要求，并通过试喷确定。湿喷混凝土水胶比不大于0.5，水泥（胶凝材料）用量不小于400kg/m 。
3.6 后一层混凝土应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗基面。
3.7 在喷边墙下部及仰拱前，需将上部断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中降低支护能力。
3.8 钢纤维在拌合物中应分散均匀，不产生结团。宜采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少于1.5min。
3.9 锚杆应安装垫板，在砂浆体的强度达到10Mpa后，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，未接触部位必须楔紧。
3.10 锚杆安设后不得随意敲打，填充砂浆终凝前其端部不得悬挂重物。 3.11 钢筋网应在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体。 3.12 钢筋网搭接长度应为1-2个网格，应与锚杆或其他固定装置连接牢固。 3.13 钢筋网保护层不得小于3cm。
3.14 初期支护钢架应工厂化制造，出厂前必须进行检验，钢架加工应符合下列要求： 3.14.1 型钢钢架宜采用冷弯成型。
3.14.2 钢架应按设计分节，并进行试拼和编号。钢架应尽量减少接头个数。 3.14.3 钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 3.15 钢架安装应符合下列要求： 3.15.1 钢架应在初喷混凝土后及时架设。 3.15.2 钢架安装前应清除虚渣及杂物。
3.15.3 安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴，沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土楔紧。 3.15.4钢架应与缩脚锚杆焊接牢固； 钢架背后空隙应用喷射混凝土充填密实。 4施工程序及工艺流程 4.1 初期支护工艺流程
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超前地质预报、超前支护 开 挖 初喷混凝土4cm 施 工 放 样 安装钢架及挂钢筋网 否 是否符合标准 是 施作系统锚杆 喷射混凝土达到设计厚度 监 控 量 测 反馈、调整确定支护参数 调整
图4.1.1 初期支护施工工艺流程图
施工准备 受喷面处理 埋设喷层厚度标钉 机具到位 原材料进场检查 选定混凝土配合比 接通风水电，试机 初喷混凝土作业 自动计量搅拌混凝土 搅拌车运输喷料 补喷、调整配合比 复喷混凝土作业 质量检查 结束
图4.1.2 喷混凝土工艺流程图
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原材料检验 施工准备 初喷混凝土面上标注孔位 锚杆加工 钻 孔 砂浆配合比 清 孔 安装垫板 固定锚杆体、待强 插入锚杆体 孔中压砂浆
图4.1.3 砂浆锚杆施工工艺流程图
施钢
结束 质量检验 工准备 筋 除 锈 网 片 制 作 安装固定钢筋网 检 查 验 收 下 道 工 序 图4.1.4 挂网工艺流程图
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安装纵向钢筋连接筋
合格
安装纵向钢筋连接筋 校正处理 安装质量检验 铺设钢筋网、架立钢架 运入洞内拼装 测定钢架位置 钢架试拼、检验 校正处理 开挖面超欠挖处理 原材料检验 施工准备 初喷混凝土 钢构件加工 清除拱（柱）脚底浮渣 安装纵向钢筋连接筋 结束 图4.1.5 型钢钢架施工工艺流程图
4.2喷射混凝土
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。 4.2.1 喷射前准备
1喷射前应对受喷岩面进行处理。采用高压风吹净岩面的浮尘、岩屑。设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每2m设一根，作为施工控制用。
2检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。
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3选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。
4输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； 5保证作业区内具有良好通风和照明条件。 6喷射作业的环境温度不得低于5℃。 4.2.2 混凝土搅拌、运输
湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。
混凝土运输 混凝土搅拌
运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
4.2.3 喷射作业
1喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
2喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
3喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
4分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边
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墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
5 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～15cm，拱部控制在5～10cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。
6 喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。
7 喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。 4.2.4 养护
喷射混凝土终凝2小时后，采用喷雾器喷雾养护。养护时间不小于14d。 4.3 锚杆施工
4.3.1 锚杆施工前的准备
1检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。 2根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。 4.3.2 锚杆钻孔
锚杆成孔根据设备配置采用液压凿岩台车或者是风动凿岩机。
锚杆钻孔前按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔. 4.3.3 砂浆锚杆注浆及安装
1锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，锚杆孔内注强度
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不低于M20砂浆。
2砂浆锚杆作业程序是：钻孔→清孔→注浆→插入杆体→安装锚杆垫板。
具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
3锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
4砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
5锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创 造好条件。
4.3.4 中空锚杆注浆及安装
锚杆安装：
采用凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；锚杆孔若有异物堵塞，应清除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及上紧螺母。
锚杆注浆：
检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。 用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或风即可。 迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。 配制浆液,使水灰比、和易性符合设计和规范要求。
开动泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成。锚杆斜向安装：锚杆头朝下安装时采用正循环注浆工艺，锚杆头朝上安装时采用反循环注浆工艺。注浆饱满后密封排气孔。
当完成一根锚杆注浆后，应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。 完成整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。 在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
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标出锚杆位置 钻 孔 检查锚杆 安装锚杆体、止浆塞和垫板 注 浆 封 口 紧固螺帽 清洗整理 备 料 制 浆
图5.3.1中空锚杆工艺流程图
4.4钢筋网施工 4.4.1 钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ6.5~φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、
网片安装 铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
4.4.2 成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 4.4.3 挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。 4.5 钢架施工
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4.5.1 钢架加工
钢架加工 型钢安装
钢钢架加工：钢架加工采用钢结构加工厂工厂化标准化制作。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照设计分节进行弯制，各节钢架以连接板螺栓连接。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。 4.5.2 钢架安装
1钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。
2架设前用全站仪测量放出钢架的位置，尤其定出钢架各接头处的精确位置。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。拱部钢架基脚处设预制混凝土块，以增加基底承载力。
3为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管，环向间距1m。
4钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。接长钢架和上部钢架通
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过垫板用螺栓牢固准确连接。
5架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。 5 施工要求 5.1 喷射混凝土
5.1.1喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。 5.1.2必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。
5.1.3喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
5.1.4喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，高压风吹干净进行重喷，或采用压浆法充填。
5.1.5在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
5.1.6经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。
5.1.7喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
5.1.8喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。 5.2 锚杆
5.2.1开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔。
5.2.2钻孔采用风动凿岩机钻孔，直径比锚杆直径大15mm左右，锚杆孔的孔轴方向应尽量
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与岩面垂直。锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm。
5.2.3用高压风或掏勺冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉或松散土块，不得用水冲洗钻孔。
5.2.4采用先装药后插锚杆的方法安装锚杆。锚杆用风钻顶入，顶入长度必须达到设计规定，实际粘结长度不小于设计长度的96%，孔深偏差值不大于±50mm。 表6.2.1锚杆钻孔安装允许偏差
序 号 1 2 3 4
项 目 孔 径 孔 深 孔 距 锚杆插入长度
允 许 偏 差 比锚杆直径大15mm 深度应大于锚杆长度的10cm 锚杆孔距允许偏差为±15cm 不得小于设计长度的95%
5.3 钢筋网
5.3.1钢筋网格尺寸应符合设计要求。 5.3.2铺设钢筋网按照以下要求执行：
1钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。
2砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
3钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。
4开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
5喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。 5.4 钢架
5.4.1钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷
5.4.2钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。 5.4.3钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。 5.4.4防止钢架下沉的措施
拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入
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衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：
1 加强对钢架的锁脚固定措施
由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的Φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。锁脚锚管施工时尽量与钢架紧贴，并将锚管预留长度略超出于钢架，超出的部分采用Φ22钢筋进行对拉焊接，卡住钢架，锚管、钢筋与钢架接触的部位均应焊接牢固。
2 在拱架下垫设混凝土垫块，以增大地基承载力，减小初期支护闭合前的整体下沉量。垫设垫块时，应备有相应楔子。
3 及时喷射混凝土进行覆盖
钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
4 防止施工过程中的碰撞和损坏
机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。 6材料要求 6.1 水泥
喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级采用52.5MPa。 6.2粗、细骨料
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土的石子粒径为5～10mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。
细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%~7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。 6.3外加剂
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应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。 6.4速凝剂
喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。 6.5水
水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。 6.6钢筋
锚杆杆体选用20MnSi钢筋，直径22mm，钢筋进场后应按批次进行检测试验，质量必须达到国家现行规定标准。锚杆的杆身必须调直无缺损，楔缝垂直、平整。
砂浆锚杆采用中细砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用42.5号普硅水泥，浆液标号不低于M20。 6.7钢架
制作钢架所用的型钢进厂检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验。 6.8材料储存管理要求
6.8.1钢筋、钢管、型钢等金属材料
1存料场区硬化处理，四周做好排水明沟，以利于存料区内雨水顺畅排出。 2材料进场后根据梁场划分的存放区域按品种、型号、长度分别堆放，堆放时做到上盖下垫，并保证下部通风。
3有色金属、薄钢板、小口径薄壁管应存在仓库或料棚内，不得露天存放。 4堆放好的材料按规定做好标示。 6.8.2砂、石料
1存料区硬化处理，四周做排水沟，并搭建材料大棚。
2砂、石料进梁场后，存放在待检区，经洗砂机及洗石机清洗合格后，方能进料棚堆放。
3经验收合格的砂、石料进棚堆放，堆放时料堆坡脚不能超过分隔墙，以免不同规格的材料混杂。
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4料场区四周保持洁净、无扬尘。
5运料车轮胎若沾有泥土，须在梁场通道旁的洗车位刷洗干净方可进场。 6.8.3水泥
散装水泥检验合格后直接打入拌和站储存筒仓，筒仓入口上锁，由收料员保管，每次来料时都由收料员带领运输车司机到指定的筒仓打料，打料完成后及时上锁。 6.8.4材料储备
1随拆、随整、随保养、码放整齐。
2钢支撑、钢跳板分层颠倒码放成方，高度不超过1.8米；各种扣件、配件应集中堆放，并设有围栏。
3对钢、铁制的材料均采用下垫上盖的方法，防止材料受雨潮而锈蚀、损坏。 4按照现场材料管理要求，结合现场实际情况实行分工负责制和日常检查、定期检查制度，发现问题及时整改，保证现场材料管理达标。减少人为和自然消耗，降低生产成本。真正做好增产节约，增效节支。 7质量控制及检验 7.1 质量控制要点
7.1.1按照施工工艺施工，严格执行操作规程。
7.1.2请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。 7.1.3对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。 7.1.4制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。 7.1.5每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。 7.1.6施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。 7.2 质量检验
7.2.1 喷射混凝土采用普通硅酸盐水泥，必要时可采用特殊水泥。
7.2.2 喷射混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌，其搅拌时间不得少于1.5min。 7.2.3 喷射混凝土必须采用湿喷工艺，特殊地质条件下工艺方法应符合设计要求。 7.2.4 喷射混凝土回弹料严禁重复使用。 7.2.5 喷射混凝土施工应分段作业。
7.2.6 开挖后必须及时初喷混凝土，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不得小于3h。
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7.2.7 喷射混凝土原材料和外加剂必须满足相关设计及规范规定。
7.2.8 喷射混凝土配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，水胶比不大于0.5，水泥用量不小于400kg/m。
7.2.9 混凝土的早期强度必须符合设计要求，C25喷射混凝土24h强度不得小于10MPa。 7.2.10喷射混凝土强度必须符合设计要求。喷射混凝土厚度的检查点数90%及以上应大于设计厚度，同时最小厚度不小于设计厚度2/3。
7.2.11喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。
7.2.12喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C。
7.2.13喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
7.2.14钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定和设计要求。 7.2.15半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求。 7.2.16砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。
7.2.17锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。锚杆注浆管的直径不得小于16mm，注浆形式应符合设计要求。
锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 1 锚杆孔的孔径应符合设计要求。 2 锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。
3 锚杆孔距允许偏差为±15cm。
4 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。
5 锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。 6 锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
7.2.18系统锚杆应在喷射混凝土完成后施工，安装时必须设置垫板，垫板与基面密贴。 7.2.19钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。
7.2.20钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
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7.2.21钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm，钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm，钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
7.2.22制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合验标和设计要求。 7.2.23型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。 钢架制作应符合下列规定：
1采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。 2钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。
3钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
7.2.24钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架安装允许偏差的检验应符合表8.2.2的规定：
表8.2.2 钢架安装允许偏差
序号 1 2 3 4 5
项目 间距 横向 高程 垂直度
保护层和表面覆盖层厚度
允许偏差 ±100 mm ±50 mm ±50 mm ±2 -5 mm
o
7.2.25沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
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