文件编号：YJY· P·0005·A1-2004
文件名称：汽车车身数模检查作业指导书编制：
审核：
批准：
日期： 日期： 日期：
发布日期：年 月 日 实施日期：年 月 日
前 言
为使本公司车身数模检查规范化，编制本车身数模检查作业指导书。意在对本公司设计人员在车身数模检查的过程中起到一定的指导作用，让一些不熟悉或者不太熟悉车身数模检查的员工有所依据，在检查的过程中少走些弯路，提高车身数模检查的效率。本作业指导书将在本公司车身数模检查中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
本标准于2004年XX月XX日起实施。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室提出。 本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室负责归口管理。
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本标准主要起草人：朱云
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1. 适用范围
本作业指导书规定了车身数模检查的基本要求、检查流程、具体方法步骤和输出文件的格式。
本作业指导书适用于本公司车身数模检查。
2．引用标准
1) 《汽车零部件编号规则》 QC/T 265-2004 2) 《汽车车身术语》 GB/T 4780-2000
3) 《以参考车型为基础编制车身分级明细表和明细表方法》 4) 《三维数模管理基本规定》(2004年6月30日版) 5) 《车身钣金件材料方向及设计原则若干规定》 6) 《关于白车身焊接标注暂行规定》
7) 《基于参考车项目逆向设计原则》 8) 《白车身关键装配部位DFMEA表》 9) 《三维数摸DFMEA 确认表-冲压件》 10) 《三维数模DFMEA 确认表-内饰件》
11) 《三维数模DFMEA 确认表-仪表板（注塑件）》
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3. 车身数模检查流程 部 门 阶段 设 计 工 作 流 程 说 明 工程院车身 分院 车身数字化研究所： 项目检查人员 准 备 阶 段 项目组 检查人员 详 项目组 细 检查人员 检 项目组 查 检查人员 项目组 阶 段 检查人员 项目启动通知书 A 项目启动 检查准备 明了的了割熟了 确解 了主解成悉解解要车 客项 参单整样车户目硬身 对 概 与 车 的 身 点 设 独 车 作样零点结主、计 数况 用要车件云结构模和拆点，构所， 的节 孔并车云确方装位 要点 分案定配求，关 系 项目组提供各总成明细表 N 明细表检查 反馈、修改 项目组提供逆向件数模 N 检查逆向件数模与点云的偏差 反馈、修改 项目组提供车身主断面 N 反馈、修改 车身主断面检查 项目组提供各总成数模 数模装配 B 5 检查人员 检查人员 项目组 检查人员 检查人员 检查人员 项目组 检查人员 详 细 检 查 阶 段 B 数模料厚及方向检查， 干涉检查，间隙检查 N 反馈、修改 查Y 填写断面检报告中的检查值 Y 项目组提供硬点报告 反馈、 修改数模 N 根据硬点报告检查硬点坐标 填写硬点报告中 的检查值 完善硬点报告 白车身项目组提供品质基准书 品质基准书检查 N 反馈、修改 6
4. 总则
4.1车身数模检查是为了提高数模质量，打造“精品工程”，是设计过程中重要的一个环节，未经检查的数模不得参加评审。 4.2车身数模检查人员应仔细认真，严格把关。
4.3车身数模检查贯穿于项目始终，按“检查—反馈—修改—再检查”过程反复进行。
4.4车身数模检查应对提供的明细表、数模、主断面、硬点、品质基准书100%检查。
4.5检查人员应对发现的问题进行分析，然后在数模检验单上签署审查意见，并督促设计人员修改，确认所反馈问题都已修改后在数模检验单上签字。 4.6车身数模检查应依据相应的国家标准和公司有关技术文件、检查流程进行，每个检查人员在检查前应熟悉这些国家标准和公司有关技术文件、检查流程。 4.7 每个项目的数模检查原则上由一人自始至终参加,在整车逆向时的与点云偏差检查阶段(因工作量较大)或时间要求特别紧时,可向所里提出加派一人协助.
5．车身数模检查的范围和内容
5.1车身数模检查的范围：车身钣金件、内饰件、外饰件、空调、仪表板、车身附件数模及明细表 。 5.2车身数模检查的内容： 1) 明细表检查；
2) 逆向件与点云偏差检查； 3) 车身主断面检查；
4) 数模料厚以及料厚方向检查； 5) 数模装配干涉检查、间隙检查； 6) 硬点检查; 7) 品质基准书检查。
6．车身数模检查的程序
6.1车身数模及明细表完成后，设计人员应自检并在数模检验单上签字；
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6.2项目组校对人员校对后在数模检验单上签字，设计人员修改数模； 6.3分项目经理把校对后的数模及明细表按总成汇总，交给车身数字化检查人员；
6.4车身数字化检查人员在数模检验单审查之前检查数模，发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“零件号-日期”的word、powerpoint、bmp文件，按总成反馈给分项目经理，分项目经理责成设计人员修改；
6.5在数模检验单审查时，车身数字化检查人员对发现的问题进行分析，然后在数模检验单上签署审查意见，并督促设计人员修改，确认所反馈问题都已修改后在数模检验单上签字；
6.6原则上每半个月替换一次更改后的最新数模，检查人员进行新一轮检查。
7．车身数模检查的方法和步骤 7.1明细表检查
7.1.1项目启动后前期，各子项目组提供初步明细表； 7.1.2检查幅面、格式是否统一，是否客户要求的格式；
7.1.3检查名称、代号是否符合《汽车零部件编号规则》和GB/T 4780-2000 《汽车车身术语》标准规定（除客户提出特殊要求的以外）； 7.1.4检查标准件代号、材料代号是否符合国家有关标准； 7.1.5项目后期，项目组提供分级明细表； 7.1.6检查各总成之间的分级隶属关系是否正确。
7.1.7发现问题后以名称为“明细表-日期”的word、powerpoint、bmp文件立即反馈。
7.2逆向件与点云偏差检查：
7.2.1在设计人员逆向的同时，车身数字化检查人员把整车点云分割成单件点云，并去除杂点，按“零件号.imv”名称保存；
7.2.2大块零件点云应用Ctrl+B命令，切成纵向和横向的点云线，间距(spacing)均为20mm；
7.2.3分项目经理按总成提供逆向件数模；
7.2.4检查逆向件数模与点云之间偏差。具体检查方法有如下二种：
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(一)在Imageware中检查：
1) 参照样件，在UG中初步检查零件的孔位、凸台、筋、凹槽等特征是否齐全完整；
2) 在UG中输出该零件的parasolid文件；
3) 在Imageware中打开该零件的点云，再输入该零件的parasolid文件，按“shift+U”打散群组，并实体显示曲面；
4) 按“shift+Q”检查曲面与点云之间偏差，在随后出现的对话框中按“select all”全选点云和曲面，按“Apply”应用；
5) 在随后出现的对话框的“color maping”选项中选“Ｔolerance based”，在“Ｔolerance settings” 选项中设置公差为“0.5～1.0”和“-0.5～-1.0”； 6) 偏差大于1.0mm的地方显示为红色，偏差大于-1.0mm的地方显示为粉红色； 7) 测量红色和粉红色区域的偏差值。
(二)在UG中检查：
1) 在Imageware中将零件点云应用Ctrl+B命令，切成纵向和横向的点云线，间距(spacing)均为20mm；
2）用“modify—Extract—Break into distinct clouds”命令打断点云线；
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3）用“Constract—Curve from cloud—Tolerance curve” 命令绘制曲线，并用“.igs”格式输出；
4) 在UG中打开该零件，输入上述曲线，并按这些曲线位置作该零件的截面线，使截面线颜色不同于输入曲线颜色；
5）比较截面线与输入曲线是否重合，并测量它们间的偏差值；
7.2.5根据《基于参考车项目逆向设计原则》精度如下为合格：车身结构件数模有安装配合关系的面与测量点云的偏差±0.3，自由曲面数模与测量点云偏差±1，变形大的件按具体情况修整，孔径圆整；安装孔位与测量点云的偏差±0.5，并用对应安装附件的孔位尺寸修正。
7.2.6检查发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“零件号-日期”的word、powerpoint、bmp文件，按总成立即反馈给分项目经理。
7.3主断面检查：
7.3.1项目前期由各子项目组提供白车身、开闭件、内饰、外饰、空调主断面； 7.3.2检查提供的材料是否齐全，需提供的材料有：a、明细表，b、位置图，c、
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缝隙图，d、断面检查表，e、断面图（UG）；
7.3.3对于明细表和位置图，检查是否填写完整，根据《白车身关键装配部位DFMEA表》检查提供的主断面是否齐全(共141个)； 7.3.4对于缝隙图，检查有无缝隙说明表； 7.3.5对于车身断面检查表：
7.3.5.1检查断面号、车身位置是否与《车身断面位置图》中一致； 7.3.5.2检查零件号、名称是否与车身明细表一致； 7.3.6对于断面图：
7.3.6.1检查断面图文件（UG）名称是否与《车身断面检查表》中断面号一致； 7.3.6.2检查零件编号及料厚标注是否完整（内饰件、密封件不需要表示材料厚度）；
7.3.6.3检查零件编号是否与明细表一致；
7.3.6.4测量焊接边宽度是否与标注值一致，且要求不小于12mm，宽度误差在±1mm之内者为合格；
7.3.6.5测量焊接处的总厚度是否与各边的厚度和一致；
7.3.6.6密封间隙宽度检查时，首先确定该断面有哪几部分组成，然后核对在曲面法向测得的间隙是否与《缝隙图》中规定一致，再测量密封带之间的距离是否与标注值一致，误差在±0.5mm之内者为合格； 7.3.6.7检查主断面处的结构要素是否与数模一致。
7.3.7检查发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“主断面-日期.doc”的word文件，立即反馈给分项目经理。
7.3.8项目后期数模完成后，对装配数模，在原设计主断面处作切面，检查现断面与送检主断面是否存在偏差；
7.3.9发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“主断面-日期”的word、powerpoint、bmp文件，立即反馈给分项目经理。
7.4数模料厚以及料厚方向检查：
7.4.1检查零部件的坐标系的统一性（数模一律采用整车坐标系，按右手定则）； 7.4.2检查曲面的完整情况（是否有丢失或重叠）；
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7.4.3对钣金件检查有无料厚线，并按明细表核对料厚线长度是否正确； 7.4.4根据《车身钣金件材料方向及设计原则若干规定》检查料厚线方向是否正确：规定外板走向为向内，内板走向为向外，加强板走向为向内；
7.4.5检查最终完成的特征点、线、面、体是否分别放置在第2、11、21、31层；7.4.6检查钣金件有无未倒角数模，所放层是否为30层； 7.4.7检查凸焊螺母和螺栓是否标准，所放层是否为41层； 7.4.8检查数模是否有最终数模引用集Body；
7.4.9检查钣金件数模是否有焊点标注，是否按《关于白车身焊接标注暂行规定》标注。
7.4.10发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“零件号-日期”的word、powerpoint、bmp文件，按总成立即反馈给分项目经理。
7.5数模装配干涉检查、间隙检查： 7.5.1各子项目组提供已完成的三维数模；
7.5.2将数模按总成装配，用“body”引用集，层选项为“original”，形成整车装配文件；
7.5.3打开装配文件，首先检查钣金件数模，按地板、侧围、前舱、顶盖、开闭件顺序，逐步打开每一总成，按以下步骤检查干涉和间隙情况： 1) 旋转检查有无明显干涉之处；
2) 不能清楚判断是否干涉的相邻两件数模，用analysis-simple interference检查其有无干涉；
3) 对有搭接关系的两个面，用analysis-Deviation checking-Face to Face检查其距离，根据料厚判断间隙是否正确，两焊接或安装面是否为offset面； 4) 对上述方法不能有效检查干涉情况的多重搭接处，沿其法向切断面，测量断面线间距离，判断是否干涉以及间隙是否正确，焊接或安装面是否为offset面，U形内部加强板两侧是否预留0.2mm间隙；
7.5.4确定每个总成内部无干涉且间隙正确后，逐步打开相邻两总成，按上述1)-4)步骤检查两总成搭接数模的干涉和间隙情况；
7.5.5打开所有钣金件数模，切断面检查多个总成互相搭接地方的干涉和间隙情
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况；
7.5.6确定钣金件数模无干涉且间隙正确后，逐步打开内饰、仪表板、外饰、空调每一总成，按以下步骤检查干涉和间隙情况： 1) 旋转检查有无明显干涉之处；
2) 不能清楚判断是否干涉的相邻两件数模，用analysis-simple interference检查其有无干涉；
3) 对有搭接关系的两个面，用analysis-Deviation checking-Face to Face检查其距离，根据料厚判断间隙是否正确，两焊接或安装面是否为offset面； 4) 对上述方法不能有效检查干涉情况的多重搭接处，沿其法向切断面，测量断面线间距离，判断是否干涉以及间隙是否正确，焊接或安装面是否为offset面，U形内部加强板两侧是否预留0.2mm间隙；
7.5.7在打开内饰、仪表板、外饰、空调每一总成的同时，打开相对应的钣金件，检查内饰、仪表板、外饰、空调数模的安装螺栓、卡扣等，对应的钣金件上有无孔位、焊接螺母，位置是否正确；
7.5.8在确定总成内部无干涉且间隙正确后，切断面检查内饰、仪表板、外饰、空调总成互相搭接地方的干涉和间隙情况；
7.5.9打开所有数模，根据《白车身关键装配部位DFMEA表》141个位置密集切断面(整车3000～4000个断面)，检查断面线有无干涉，确认无干涉后将上述141个要求部位所切断面线保存在50～254层，每一断面占一层，并附加断面位置号，白车身钣金件断面线用黄色，内饰断面线用绿色。
7.5.10测量断面线间距离，在各子项目组提供的《断面DFMEA检查表》内填写检查值。
7.5.11上述检查如发现问题，抓取图片，加文字说明后形成一个名称为“零件号-日期”的word、powerpoint、bmp文件，按总成立即反馈给分项目经理。
7.6硬点检查：
7.6.1各子项目组提供硬点报告；
7.6.2设计硬点是指确定车身,底盘与零部件相互关系的基准点、线、面及控制结构的统称，其分为安装硬点、运动硬点、轮廓硬点、法规硬点。检查所提供硬
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点报告格式是否正确；
7.6.3根据硬点报告逐一检查所列硬点坐标；对UG软件不认的圆孔及长圆孔，应在圆周边线上布三点，以此三点画圆，再测量圆心坐标；长圆孔以其几何中心为测量点；
7.6.4在硬点报告检查值栏内填写检查坐标数值；
7.6.5发现问题，以名称为“硬点-日期”的word、powerpoint、bmp文件形式，立即反馈给分项目经理。
7.4.6配合分项目经理修改完善硬点报告。
7.7品质基准书检查：
7.7.1白车身项目组提供车身钣金件品质基准书；
7.7.2检查所提供的品质基准书格式是否为公司标准格式； 7.7.3检查品质基准书中的数模是否为最后确认的数模； 7.7.4检查品质基准书是否包含以下内容：
（1） 零件的基准孔、基准面
（2） 孔径、孔位及边界公差（尺寸及形位公差） （3） 表面粗糙度要求及简单的技术条件 （4） 零件的材料及国标代号 7.7.5检查以上内容是否正确、合理；
7.6.5发现问题，以名称为“品质基准书-日期”的word、powerpoint、bmp文件形式，立即反馈给白车身子项目经理及设计人员。
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附录一: 车身数模检查的工作内容及工作量
序号 1 工 作 内 容 明细表检查 检 查 对 象 (1)各总成初步明细表检查 (2)整车分级明细表检查 2 逆向件与点云偏差(1)车身钣金件 检查 (第一轮需从整车上(2)内、外饰和仪表板 分割点云) 第一轮检查反馈 第二轮检查确认 第一轮检查反馈 第二轮检查确认 (3)空调系统 第一轮检查反馈 第二轮检查确认 (4)车身附件 第一轮检查反馈 第二轮检查确认 3 车身主断面检查 (1)项目前期,控制主断面检查 (2)项目后期, 数模控制与主断面是否符合检查 4 特征检查,数模料厚(1)车身钣金件 以及料厚方向检查 , 数模装配干涉检查、间隙检查 第一轮检查图片反馈 工作量 (人日) 2 3 16 12 10 7 4 2 4 2 7 10 10 第二轮数模检验单审15 查,签署审查意见 第三轮数模检验单审查8 意见确认检查 (2)内、外饰和仪表板 第一轮检查图片反馈 7 第二轮数模检验单审10 查,签署审查意见 第三轮数模检验单审查7 意见确认检查 (3)空调系统 第一轮检查图片反馈 4 第二轮数模检验单审5 查,签署审查意见 第三轮数模检验单审查3 意见确认检查 (4)车身附件 第一轮检查图片反馈 4 15
第二轮数模检验单审5 查,签署审查意见 第三轮数模检验单审查3 意见确认检查 (5) 整车数模 5 密集切断面检查 (1)车身钣金件 (2)内、外饰和仪表板、空调系统 (3)整车密集切断面检查 (4)随数模的更新,反复检查 6 随数模的更新,反复检15 查 5 5 5 15 硬点检查（安装硬车身钣金件、内饰件、外饰件、空调、仪表板、车7 点、运动硬点、轮廓身附件 硬点、法规硬点） 品质基准书检查 车身钣金件 7 7 车身数模检查一人一个项目,以上工作大多数为非连续的，相互穿插进行，工作量为做本项工作总的时间
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