第9章 钢结构加工制作方案98页

第九章 钢结构供应加工制作方案

9.1 钢结构工程概况 9.1.1 工程简介

广州利通广场位于广州珠江新城中轴线上，总建筑面积约16.1万m2，楼高59层，设计高度为302.7米。首层大堂高度将达37.8m，这在目前全球超高层建筑中尚属首创，建成后将成为广州乃至华南地区最高档的商务办公楼。

利通广场楼高59层，伸入地下约5层，设计高度为302.7m。由边长约50m左右的方形钢结构外框筒与直径（边长）约25～30m的圆型（方形）核心筒通过楼层梁连接成整体，其中钢结构重量约在1.1万吨，外框筒钢柱为圆钢管柱，楼层梁为一般H型钢梁。

次梁采用高强螺栓铰接。

9.1.3 钢结构工程量

1 本工程钢结构总吨位约为10726吨，钢构件数量见表9.1-1

表9.1-1 利通广场钢结构规格统计表

序号 1 2 3 4 5 6 合计 名称 钢管柱 箱型支撑 箱型梁 热轧H型钢 雨棚 埋件 单位 吨 吨 吨 吨 吨 吨 重量 5344 1667 832 2727 49 107 10726 备注 9.1.2 钢结构构件截面及材质

1 钢结构各构件截面

本工程的钢柱截面尺寸形式有钢管柱Φ900*30、Φ1100*16、Φ1200*18、Φ1300*20、Φ1400*22、Φ1500*24、Φ1600*26、Φ1700*28、Φ1800*30、Φ1800*35（1523kg/m）

箱形支撑口600*1200*70（1824kg/m）、口600*1200*60、口600*1000*60、口1000*600*50、口600*800*40、口800*600*30。

钢梁截面形式为箱型和H型，其中箱型梁最大截面口600*1000*50（1178kg/m），H型最面截面为HW1100*400*12*25（239kg/m）。

2 钢结构材质选用

本工程中的钢结构用钢板材质当钢板厚度≤35mm时采用Q345B，当钢板厚度为36～80mm时，采用Q345GJC钢材，其中当钢板厚度≥50mm时，厚度方向性能级别为Z25，型钢材质为Q345B。框架柱与框架梁连接为刚性连接，主梁与

2 具体构件见表9.1-2所示。 表9.1-2 利通广场钢结构具体规格统计表

序号 一 1 2 二 1 2 3 4 三 1 2 3 4 5 6 Φ1100*16 Φ1200*18 Φ1300*20 Φ1400*22 Φ1500*24 Φ1600*26 Φ14 Φ25 20 10 Φ40 25 规格 材质 柱脚锚栓 Q345B Q345B 预埋锚栓 Q345B Q345B Q345B Q345B 钢管柱 Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B 145.822 231.712 358.462 424.497 496.021 573.034 18.820 11.976 47.967 14.825 9.231 3.765 重量(T) 计量单位 t t t t t t t t t t t t t t t 工程数量 12.996 93.592 4178.091 295 中国建筑第八工程局有限公司

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7 8 9 四 1 五 1 2 3 4 六 1 2 七 1 八 1 2 3 4 九 1 2 3 4 5 6 十 1 十一 1 十二 1 Φ1700*28 Φ1800*30 Φ1800*35 Q345B Q345B Q345B 钢管柱 655.537 817.487 475.520 t t t t 69.026 1096.38 172.617 150.274 1343.945 353.799 116.244 273.432 2726.439 296

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 十三 1 2 HM594*302*14*23 HM588*300*12*20 HM596*199*10*15 HN200*100*5.5*8 HN298*149*5.8*8 HN400*150*8*13 HN400*200*8*13 HN450*200*9*14 HN506*201*11*19 HN606*201*12*20 HN700*300*13*24 HN734*299*12*16 HN758*303*16*28 BH1100*400*12*25 BH600*400*10*25 Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B 框架梁 428.083 26.392 382.019 43.953 101.747 765.245 150.372 22.590 62.320 114.592 35.910 12.352 52.456 7.744 48.215 t t t t t t t t t t t t t t t t 88.973 48.964 40 50 60 70 80 Q345GJC 钢管柱 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 斜撑 69.026 230.699 320.622 241.539 303.520 t t t t t t t 口800*600*20 口800*600*30 Q345B Q345B 斜撑 42.986 129.631 t t t 口800*600*40 Q345GJC 斜撑 150.274 t t 口460*180*10 口500*300*12 口800*600*20 Q345B Q345B Q345B 钢雨篷 46.103 20.247 22.624 t t t t 口1000*600*50 口1000*600*60 口1200*600*60 口1200*600*70 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 Q345GJC-Z25 框架梁 331.627 224.435 508.8227 279.061 t t t t t 3 十四 1 2 3 十五 1 2 3 十六 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Φ800*20 口200*200*9 口750～200*250*6*20 Q345B Q345B Q345B 27.985 3.928 17.051 t t t 口600*300*20 口800*600*20 口800*600*25 口800*600*30 口800*600*35 口850*300*25 Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B Q345B 框架梁 71.041 91.918 50.690 60.378 69.915 9.856 t t t t t t t 圆头焊钉 Φ16*90 Φ19*130 Φ19*140 ML-15 ML-15 ML-15 螺栓 M20*80 M16*45 M20*45 M22*55 M22*55 M22*65 M22*70 M22*75 M22*80 5.6级 10.9级 10.9级 10.9级 10.9级 10.9级 10.9级 10.9级 10.9级 5760 4728 7040 20624 4112 1368 17276 688 5412 266806 19980 52415 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 口800*600*45 Q345GJC 框架梁 116.244 t t 口800*600*50 Q345GJC-z25 框架梁 273.432 t t HM582*300*11*18 Q345B 472.450 t 中国建筑第八工程局有限公司

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3 广州利通广场钢结构整体线型效果图见图9.1-1所示：

图9.1-1 钢结构整体线型效果

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9.2 钢结构深化设计方案

利通广场楼高59层，伸入地下5层，设计高度为302.7m。由边长约50m左右的方形钢结构外框筒与直径（边长）约25～30m的圆型（方形）核心筒通过楼层梁连接成整体，其中钢结构重量约在1.1万吨，外框筒钢柱为圆钢管柱，楼层梁为一般H型钢梁。

9.2.1 深化设计组织机构

深化设计组织机构见图9.2-1

项目主管工程师 项目主管工程师 项目主管工程师 项目主管工程师 项目焊接工程师 项目主任工程师 焊接总工程师 总工程师

图9.2-1 深化设计组织机构

9.2.2 深化设计主要内容

9.2.2.1 深化设计范围

本工程深化设计范围主要包括以下内容:

(1) 结构整体验算，对杆件截面进行适当的优化； (2) 钢结构与土建混凝土相搭接的所有埋件的深化设计； (3) 钢柱、钢梁、支撑等钢结构深化设计； (4) 节点的深化设计；

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9.2.2.2 深化设计的依据及参考标准

1 业主提供的招标文件及相关技术资料； 2 设计单位提供的原设计图及相关技术文件; 3 招标及答疑文件；

4 钢结构设计规范》（GB50017-2003）； 5 《网壳结构技术规程》（JGJ63-2003）； 6 《建筑结构荷载规范》（GBJ50009-2001） 7 《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）； 8 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ—2002）；

9 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ81—91） 10 《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24） 11 《钢结构工程施工与验收规范》（GBJ 50205—2001）； 12 《图集钢结构设计制图深度和表示方法》（03G102）； 13 其它与本工程相关的现行的国家规范及标准； 9.2.2.3 深化设计的成果内容及图纸表达的深度

1 深化设计的成果至少(但不限于)包括以下内容： 1) 图纸目录； 2) 钢结构设计总说明； 3) 构件清单； 4) 三维轴侧图；

5) 平、立面布置图（必要时要作出剖面布置图）； 6) 构件和节点加工详图； 7) 零件详图；

8) 其他需要表达的内容。

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2 深化设计图纸的表达至少(但不限于)要达到如下要求的深度： 1) 图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容： (1) 应注明详图号

(2) 构件号、数量、重量、构件类别 (3) 图纸的版本号以及提交的日期 (4) 其它资料

2) 钢结构设计总说明，主要应包含以下内容：

(1) 工程概况及设计依据（主要为遵照的设计、施工规范、规程）； (2) 钢材、焊接材料、螺栓、涂料等材料选用说明及依据； (3) 加工、制作、安装及涂装（包括防火）的技术要求和说明； (4)焊接、除锈、涂装等工艺的质量要求；

(5) 加工、制作、安装及涂装（包括防火）需要特别强调的事宜； (6) 图例说明；

(7) 其他需要说明的内容。

3) 构件清单：准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息；

4) 地脚螺栓布置图、平、立面布置图（包括剖面布置图），至少应包含内容：构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息；

5) 构件图加工图，至少应包含以下内容：

(1) 构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；

(2) 螺栓统计表，螺栓标记，螺栓规格； (3) 轴线号及相对应的轴线位置； (4) 加工、安装所必须具有的尺寸； (5) 方向；

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(6) 图纸标题、编号、改版号、出图日期； (7) 加工厂及安装所需要的必要信息。 6) 零件详图：尺寸表达完整。

3 深化设计图的默认视图方向见图9.2-2。

图9.2-2 深化设计图的默认视图方

向

局部详图： 1/5、1/10 安装布置图： 1/100、1/50

9.2.3 深化设计工作流程

深化设计工作流程见图9.2-3

9.2.4 深化设计的依据

本工程深化设计部分是依据业主提供的《利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务招标文件》、招标答疑回复文件、招标图纸的要求，并充分结合我公司工厂制作工艺条件、运输条件、现场拼装、现场安装方案以及土建条件进行编制的，并且同时遵循下列规范及标准。

《建筑结构可靠度设计统一标准》GB 50068-2001 《建筑抗震设防分类标准》GB 50223-2004 《建筑结构荷载规范》GB 50009-2001 《建筑抗震设计规范》GB50011-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018－2002

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-1988 《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》01SG519 《钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-1985 《建筑结构用轧制钢》JIS G 3136-1994 《高层建筑结构用钢板》YB4104

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82－91 《碳素结构钢》GB/T 700-1988

《低碳合金高强度结构钢》GB/T 1591-1994

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4 图纸、文书的尺寸设定：

本工程的图纸和资料均使用A系列纸张，即A0、A1、A2 、A3和A4， 其具体尺寸规格如下： A0：841mm×1189mm A1：594mm×841mm A2：420mm×594mm A3：297mm×420mm A4： 210mm×297mm 5 绘图通常采用的比例：

索 引 图： 1/200、1/400、1/60 构件详图： 1/20、1/30、1/50

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否施工准备设计师修改设计深化设计项目主管项目文件立项结构设计师复核主钢构件及安装图并签字接收设计资料检查设计资料审核工程师再复核文件资料是否完整是领会设计意图、熟悉设计图纸组织设计交底会是深化设计项目主管作质量检查发现问题分配设计任务选用设计软件及设计方式否设计院及业主审核结构分析、节点设计及自审否节点设计送设计院审核是否通过是是否需要修改否发放图纸及清单是施工图设计材料、螺栓统计制作安装服务审核工程师复核项目结束设计师与审核师签字图9.2-3 深化设计工作流程中国建筑第八工程局有限公司

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《碳钢焊条》GB/T5117－1995 《低合金钢焊条》GB/T 5118-1995 《熔化焊用钢丝》GB/T14957－1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958－1994 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB／T5293－1999 《碳钢药芯焊丝》GB／T10045 《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493 《六角头螺栓-A和B级》GB/T 5782 《六角头螺栓-C级》GB/T5780

《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T 1228-1231

《圆柱头焊钉》GB／T10433－2002

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-1988 《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001版）

满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰以及现场安装的可操作性；材料长度不够引起的对接焊缝，其拼接位置应满足“钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）”的要求；典型焊接节点的等级设定见表9.2-1：

表9.2-1 典型焊接节点等级 序号 1 2 3 4 节点类型 钢管柱节点与框架梁 钢管柱横向对接 钢管纵向对接焊缝 所有角接焊缝 焊缝形式 全熔透焊缝 全熔透焊缝 全熔透焊缝 贴角焊缝 设计等级 二级 二级 一级 三级 2 设计指标 结构钢设计强度依据相对应的材料规范，使用以下表9.2-2中值。 高强螺栓的抗拉强度最小值为1040（N/mm2）。

表9.2-2 材料规范等级 屈服强度Re，N/mm 钢板厚度,mm 伸长率A，% ≥ 温度℃ 不小于 ≤16 >16 ≤0.80 ≤0.80 钢板厚度,mm 2冲击功（纵向） AKV，J 抗拉强度Rm，N/mm 2180°弯 曲试 验d=弯心直径 a=试样厚度 屈强比 《钢结构防火涂料通用技术条件》GB14907－2002

牌号 质量等级 6-16 >16-35 >35-50 >50- 100 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345－1989 《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T 1263-1998 《结构用无缝钢管》GB/T8162-99 《焊接H型钢》YB3301－1992

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985 《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986

Q345 Q345 B ≥345 345—455 345—455 335—445 335—445 325—435 325—435 490—610 490—610 22 常温 34 2a 3a GJC ≥345 22 0 34 2a 3a 3 高强螺栓连接

1) 设计采用的高强螺栓规格和相对应的孔径，见表9.2-3

9.2.5 节点设计的原则

1 节点设计的计算

设计文件无明确要求时，所有节点按等强连接设计；所有节点的设计，除

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表9.2-3 高强螺栓规格和孔径表 序号 1 2 3 4 5 螺栓名称 M16 M18 M20 M22 M24 孔径 φ17.5 φ20 φ22 φ24 φ26 备注 3 序号 1 2 6) 高强度螺栓的承载力设计值：（nf为传力摩擦面数目） 摩擦型高强度螺栓的承载力设计值计算公式，见表9.2-6

表9.2-6 摩擦型高强度螺栓的承载力设计值计算公式表 受力情况 抗拉连接 抗剪连接 同时承受摩擦面间的剪力和螺栓杆轴方向的外拉力 公式 Nt=0.8P Nv=0.9nfuP Nv/NVb+ Nt/Ntb≤1 2) 孔距和边距的设定原则 孔距≥3倍螺栓直径；受力方向边距≥2倍螺栓直径；非受力方向边距≥1.5倍螺栓直径。

本工程中核心筒孔距和边距一览表9.2-4

表9.2-4 核心筒孔距和边距一览表 序号 1 2 3 4 螺栓直径 M16 M20 M22 M24 孔距 45 45 45 45 受力方向边距 30 45 50 50 非受力方向边距 30 45 50 50 4 焊接连接 1) 角焊缝有效焊喉（he）：

直角焊缝的有效焊喉（he）示意图。有效焊喉（he）：he= 0.7hf，见图9.2-4

e hf f hf h

图9.2-4 直角焊缝的有效焊喉（he）示意

hf he hhf he hf f he hhf 2) 斜角焊缝的有效焊喉（he）示意图,见图9.2-5

图9.2-5 斜角焊缝的有效焊喉（he）示意

hf α hf hf f hα hf hf α hf 3) 当螺栓沿受力方向的连接长度L≥15d0时（d0为孔径），螺栓承载力设计值应乘折减系数β=1.1-L/(150X d0)；当L≥60d0时，折减系数β=0.7。

4) 摩擦面的抗滑移系数：高强螺栓连接构件摩擦面应进行加工处理，处理后的抗滑移系数应达到u=0.45。

5) 采用的摩擦型高强螺栓的预拉力值（KN），见表9.2-5

表9.2-5 摩擦型高强螺栓的预拉力值表 序号 1 2 3 4 螺栓规格 M16 M20 M22 M24 GB10.9s 99～120 154～186 191～231 222～270 备注 302

3) 有效焊喉（he）,见表9.2-8

表9.2-8 有效焊喉表 1 2 两焊角边夹角 有效焊喉（he） 600~900 910~1000 1010~1060 1070~1130 1140~1200 0.7 hf 0.65 hf 0.60 hf 0.55 hf 0.50 hf b、角焊缝的有效面积（Aw）：Aw=hexLw (Lw为有效焊缝长度) 9.2.6 深化设计图纸要求

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1 钢结构深化设计总体要求：

1) 本项目钢结构深化设计依据本项目招标图纸、设计单位的各专业施工图纸及现行的国家和行业的相关规范、规程及标准。

2) 深化设计完成并经设计人、复核人及审核人签名盖章后，连同计算书必须报经原设计单位审核同意，发包人盖章确认后，承包人方能用于加工制作使用和施工；

3) 钢结构的深化设计将按照相关行业制造有关标准和企业标准进行。 4) 承包人在本合同签订后7天内提出钢结构深化设计计划（含主要材料清单），其他专业在设计图纸会审后7天内提出钢结构深化设计计划（含主要材料清单），并由发包人组织监理单位、和承包人共同研究确定后由分包单位执行。

5) 钢结构深化设计的设计深度应充分满足钢构件加工制作的各项需要，包括曲面展开表达、构件尺寸、布置、定位、连接件规格、材料表等。

焊缝坡口尺寸、杆件分段等进行深化。

除此之外，承包人只有就结构形式、结构布置、构件型号、材料种类、节点类型的修改向发包人、设计单位的建议权。

2 钢结构深化设计图的深度要求 1) 施工深化设计图说明

(1) 直接操作过程中依据的规范、规程、标准及规定； (2) 焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求； (3) 构件的几何尺寸以及允许偏差； (4) 表面除锈、涂装喷涂等技术要求； (5) 构造、制造、运输等技术要求。 2) 构件平、立面布置图 (1) 注明构件的位置和编号； (2) 构件的清单和图例。 3) 构（组）件施工详图

(1) 清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号；

(2) 构件材料表：名称、数量、材质、品种、规格、重量等； (3) 构件开孔：位置、大小、数量等； (4) 焊接：焊缝及尺寸、坡口形式、衬垫等； (5) 相关件：连接尺寸、几何方向、精度、标志等； (6) 确定连接件的形式、位置等要求；

(7) 确定连接材料的材质、规格、数量、重量等要求；

(8) 在构件图上标明构件轴线长度及重量（竣工决算用）、构件毛重（材料采购用）、构件净重（吊装计算用）。

4) 预拼装图和现场组拼图

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6) 钢结构深化设计应充分考虑加工制作工艺的技术要求，并考虑下料、加工工艺及现场组拼引起的偏差。

7) 钢结构深化设计应充分考虑结构的焊接变形、安装变形等因素，使结构最终尺寸满足设计文件的需要。

8) 钢结构深化设计应考试构件运输的要求并满足交通条件的限制，并考虑安装吊装及安装其它工序的需要。

9) 设计单位对所提供的钢结构施工图负责，向承包人进行技术交底，检验加工图中关键的控制尺寸、主要节点做法及主要材料情况。设计单位对施工详图审核，不意味着承担或减免承包人应负的责任。

10) 钢结构深化设计进度应满足加工制作、运输、现场组拼与现场安装的进度要求。

11) 承包人必须对钢结构进行深化设计，其含义是：在不改变结构形式、结构布置、构件型号、材料种类、节点类型的前提下，必须对节点细部尺寸、

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(1) 构件的平、立面的布置：标明构件位置、编号、标高、方向等； (2) 构件布置的连接要求； (3) 起吊点布置。 5) 构件详图的图框

在图框中除标明发包人、国内相关设计单位、钢结构施工详图设计单位、工程总承包商、工程项目名称外，应标明构件号、图号、日期、比例、会签标、签字栏、修改栏、以及使用图例标志、说明（附注）等。

6) 钢结构施工详图的编制

根据建设部2003年10月建质[2003]211文批准《钢结构设计制图深度和表示方法》03G102的规定，钢结构施工详图由具有相应设计能力和经验的钢结构加工制造企业或委托设计单位完成。

钢结构施工详图的图纸内容包括：施工详图总说明、锚栓布置图、构件布置图、安装节点图、构件详图等，其中安装节点图应表明各构件相互连接情况，构件与外部构件的连接形式、连接方法、控制尺寸和有关标高；表明构件的现场或工厂的拼接节点；表明构件上的开孔及局部加强的构造处理；表明构件上加劲肋的做法。

3 车间工艺图及工艺文件

1) 承包人应根据施工详图进行车间工艺图设计，编制工艺文件，并报送发包人、监理工程师备案。

2) 发包人、监理工程师随时有权向承包人索取结构件加工制作的任何车间工艺图纸及工艺技术要求的文件，以便保证设备能正确合理制造。

4 图纸审查

1) 承包人有责任按合同条款和施工详图设计的要求，提出车间工艺文件及车间工艺图供监理工程师和发包人备案。由于工艺文件、车间工艺图不合要求而需修改时，由此影响钢结构加工制作的开工时间，应由承包人负责，并不得

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因此而改变交货期和增加费用。由承包人设计的图纸，虽经监理单位和发包人审查，但不免除或减轻承包人对该合同货物应负的全部责任。

2) 承包应确保其提交的技术文件正确、完整、清晰，还应满足钢结构的材料采购、加工制作、运输、现场组拼、安装工程施工、检验与验收、试验、维护的要求。

3) 如果承包人提供的技术文件不完整、丢失或损坏，承包人应在收到发包人关于资料不完整通知后，及时进行必要的补充和完善，并且向监理单位和发包人免费重新提交正确、完整、清晰的文件。

5 图纸的修改

1) 钢结构新增项目及变更，必须由原设计单位进行设计，经批准后由承包人进行深化设计，承包人不能擅自对正式图纸做任何变更设计。

2) 承包人钢结构加工制作分包单位要求对施工详图和文件进行修改时，应提出书面联系单。报送监理工程师、原设计单位及发包人审查。经发包人审核同意后，将以设计变更通知单的形式通知承包人和钢结构加工制作分包单位。承包人钢结构加工制作分包单位应按设计变更通知单执行。

3) 承包人车间工艺图的修改

监理工程师和发包人在对车间工艺图审查中，如提出作适当局部调整时，承包人应按指示调整，并不得要求索赔。

6 深化设计图纸管理 1) 出厂图纸与资料

(1) 出厂图纸和承包人和钢结构加工制作分包单位在制造过程中依据施工详图和设计变更通知单等，经修改后的最终出厂产品图纸。出厂资料包括工厂制造原始资料，钢材证明材料，下料加工记录，卷制记录，焊接过程及探伤记录，尺寸记录等。出厂图纸资料必须完整、准确、清晰。出厂竣工图的蓝图，应叠成标准的A4图幅。

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(2) 承包人和钢结构加工制作分包单位在产品出厂时，应向发包人免费提交14套出厂图。

7 现场组拼图

1) 承包人和钢结构加工制作分包单位在钢结构加工制作前将全套完整的现场钢构件组拼图提交监理单位、原设计单位及发包人审查，经批准后方可加工制作。

2) 监理单位、发包人对现场钢构件组拼图的审查并不免除承包人的钢结构加工制作分包单位对施工详图设计设计的责任。

承包人和钢结构加工制作分包单位及时向发包人提供钢结构吊装单元有关技术文件、图纸、以便发包人及时做好有关技术协调工作。

8 设计联络

1) 为保证合同顺利实施，发包人、原设计单位与承包人和钢结构加工制作分包单位应按下述方式召开设计联络会：

(1) 施工详图设计批准以后的10天内，由承包人主持召开第一次设计联络会，会议主要议题是就施工详图进行设计交底，进行钢结构施工图与钢结构施工详图的协调与配合，解答承包人和钢结构加工制作分包单位对详图提出的问题，以便全面正确理解施工详图设计的要求。

(2) 在承包人和钢结构加工制作分包单位根据施工详图设计做出车间工艺图和详细工艺流程设计以后，由承包人和钢结构加工制作分包单位在制造厂主持召开设计联络会，介绍钢结构加工制作的工艺流程及技术措施，质量控制、详细的进度安排及技术接口的分工与衔接，并组织发包人等与会者对制造厂参观，设计联络不少于5次。

(3) 设计联络会议应签署会议纪要，与会各方代表签字后应遵守执行。会议涉及到施工详图设计修改时，按合同条件中有关图纸的修改条款规定的程序进行。

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2) 设计联络会议费用，包括会议的准备与安排、人员的交通、食宿费用及其用品费用、文印费等，均由钢结构制作分包单位支付。

3) 工程完工后，由承包人编制竣工图，除竣工资料外，承包人另向发包人提供一式三份的深化设计竣工图。

9.2.7 深化设计进度计划

1 本工程钢结构深化图纸设计周期约为60天。

2 为保证工期，本公司设计部在标书投出后继续安排设计人员对图纸进行研究，接到中标通知马上着手设计准备工作。利用标书投出至订立承包合同期间的时间作为深化设计的前期准备。

3 深化设计工作进度计划按排，见表9.2-8

表9.2-8 深化设计工作进度计划按排表 广州利通广场项目钢结构深化设计进度计划 序号 1 2 3 4 1 2 3 4 工作内容 广州利通广场项目钢结构 地下部分 三维建模 详图绘制 三校、三审 送主设计审核 地上部分 三维建模 详图绘制 三校、三审 送主设计审核 工期 (日历天) 90 30 5 20 12 5 60 35 50 40 35 开始时间 2008-7-1 2008-7-1 2008-7-1 2008-7-5 2008-7-15 2008-7-26 2008-7-31 2008-7-31 2008-8-5 2008-8-15 2008-8-24 完成时间 2008-9-28 2008-7-30 2008-7-5 2008-7-24 2008-7-26 2008-7-30 2008-9-28 2008-9-3 2008-9-23 2008-9-23 2008-9-28 备注 交叉进行 分批进行 交叉进行 分批进行 9.2.8 钢结构深化设计图纸（见附件）

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9.3 钢结构加工、制作方案 9.3.1 钢结构制作方案 9.3.1.1 钢结构制作控制重点

为了严格控制钢结构制作的质量，确保现场安装的质量和进度，对本工程钢结构制作的控制重点要求如下：

1 焊接

1) 本工程由于设计采用的材料比较厚，所以本工程中对于厚板的焊接显得非常重要，如何控制焊接时大量的焊接应力产生的结构变形、如何保证全熔透焊缝的一次合格率将是本工程的技术重点。

2) 焊接量大，且高空作业条件差，如何优化节点构造型式，改善高空作业条件，选择合理的焊接工艺成为解决问题的关键。

3) 另外工程中由于焊接工艺要求复杂，特别是钢板有Z向要求的焊接，采取合理的焊接工艺有效控制或减少焊接时钢板厚度方向的残余焊接应力亦是本工程的技术重点。

2 定位测量

为实现整体的效果，各构件的安装定位、标高测量控制及安装校正是现场安装能满足设计要求的前提。

3 制作安装精度要求高

1) 钢柱上的牛腿制作质量的好坏直接关系到现场的安装质量，所以对于牛腿的制作亦是本工程质量控制的重点。

2) 本工程钢梁长度较长，如何保证两端高强度螺栓孔的一次穿孔率，如何保证眼孔精度将亦是钢梁制作的技术重点。

3) 钢柱、钢梁、斜撑等的连接板制作质量的好坏直接关系到现场的安装质量，所以对于连接板的制作组装精度亦是本工程质量控制的重点。

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4) 除了测量、焊接等影响安装精度的因素外，由于结构的扭转和超高度，在恒载作用下变形显著且关系复杂；随着结构高度的升高，在季度温差、昼夜温差及因日照引起的结构温差作用下使结构的变形控制难度大增。而钢结构和混凝土的材质不同，因线膨胀系数的微小差别引起的变形差，也显得不可忽视。

4 大直径钢管的制作

本工程主体由12根钢管立柱组成，钢管柱的直径从φ1800×35～φ900×30（自下而上）进行过渡变化。根据本工程的安装方案，一般分成25节进行安装，钢管柱共468根，其中包括过渡段54根。钢管柱的加工难度大，精度高，且工作量十分大，这是本工程的首要难点。

5 残余应力的消除

钢管在卷制或压制过程中，一定会产生相当的残余应力，这些应力是否消除，如何处理，加之构件尺寸均很大，对残余应力的消除的消除方案的选定均增加了很大难度，因此残余应力的消除是本工程制作过程中又一个重点。

9.3.1.2 钢结构制作管理措施

1 制作组织管理要求及其目标

为了有效地对广州利通广场项目钢结构工程加工制作的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、文明施工等的目标，我们将在本工程钢结构工程施工中组建有丰富高层经验的项目管理部并实行项目经理负责制。项目部从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理,其管理内容和要求如下：

2 项目总体管理体系及其组织机构

项目部由项目经理统一负责，控制工厂和工地的所有有关本工程钢结构的业务，包括设计、材料采购、机械设备、工艺评定和制定制作加工、运输、安装、质量控制、验收等工作，项目管理、施工管理和组织机构见图9.3.1-1及

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图9.3.1-2施工管理框图所示。

本公司将抽调高层结构方面制造经验丰富的技术、管理人员组成项目经理部，负责组织落实钢构件制造、运输、现场拼装安装服务等本工程的全部工作。项目经理部下设项目一部（工厂加工制造）和项目二部（现场安装服务），分别负责钢构件工厂制造和现场安装服务工作。组织机构设置见图9.3.1-3项目施工组织机构框图

人员 配备计 划运 施工进度计划 工程量计算 熟悉合同、设计文件、现场调查

项 焊接工艺评定试验 编制技术文件 制造安装规则 质量计划 技术交底 处理质量问题 施工总结 项目总工程师技术部 质检部制造安装工艺设计方案 编制检验规程检查记录 检验产品质量 竣工文件整理 广州利通 目经理综合部 主辅材料招标采购计划 成本核算 编制定额 材料供应 生活保障 对外协作 广场钢结 风水电气氧供应计划技术准备计划工装设计制造计划试验检验计划加工场地施工准备输计划安全器材购置计划施工设备机具计划劳动力配置计划 项目副经理生 产部 发 运 编号打包 检 验 冲砂除锈涂料 流水线端部钻孔 火工校正 焊 接 组 装 套模钻孔 节点板切割下料 构工程 承包与核算 审 批 图9.3.1-1 项目管理框图

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设安部安技措施计划 安全宣传 安全检查 动力提供 图9.3.1-2 施工管理框

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项 目 一 部 技术部 质检部 项目总工程师 项目经理 技术准备工作。

技术准备主要包括以下内容，见图9.3.1-4所示：

项目常务副经理 项目副经理 深化设计 焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验 综合部 生产部 设安部 技术准备 编制工艺规则、制造方案的优选 焊工及检验人员培训 项 目 二 部（服务） 工装器具设计及制造 装焊 一车间 装焊二车间装焊三车间 装焊四车间精度控制的标准

2 材料准备

图9.3.1-4 技术准备图

9.3.1.3 钢结构制作准备工作

1 技术准备工作

技术部认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、《制造验收要求》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等

图9.3.1-3 项目施工组织架构框图

下属各工段、班组 下属班组 1） 根据设计院施工图对材料进行统计和采购,严格按材料表中所选用的材料采购。

2） 按节点计划，要求厂家严格控制到货时间。 3） 派专人驻钢厂进行联络，确保材料按时交付。 3 机械设备准备

确保机械设备的数量和完好率是保证工期的重要条件,我公司在本工程施工中,将最大程度地投入施工机械；严格遵守机械安全技术操作规程；严格做好交接班制度,做好机械保养工作；机械设备在使用中不得超载使用,或随意扩大使用范围,应严格按照机械说明书的规定使用； 加强对施工设备的管、用、养 、修动态管理。确保机械完好率达到90 %以上,重要的机械设备应有整机或部分

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配件备用。

4 组建好项目管理班子，充分发挥企业的人才优势

人才是施工管理的保证，是技术的保证，是质量的保证，只有保证了工程的质量、技术、管理才能使工程按计划高质量地完成。我们将充分发挥本公司的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验业务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。

5 选用高素质劳务队伍

本工程施工量大，质量要求高，现场施工周期短，施工中必须有效地组织好各专业施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工队伍上岗操作。为保证本工程的质量和施工进度，本公司抽调具有丰富高层钢结构施工经验的技术人员、工人，组建好一个善于管理能打硬仗的施工队伍。

技术准备 设计图转换成制造图 焊接工艺评定试验，焊接变形测试等 编制工艺规范及制造方案的优选 焊工及检验人员培训 施工组织设计 工装器具设计及制造 验收标准的制订 预处理及车间底漆 钢板(管)下料切割、校平 NC切割，焊接坡口加工 材料采购及复验 钢材前期加工 节点整体组装 整体检验 拆卸 二次处理 涂装 涂装 运输 杆件加工 校形 检验 组装方法，胎架及机具 胎架组装 焊接及焊接变形控制 9.3.1.4 钢结构制作工艺技术

1 加工制造工艺流程说明总则 1） 加工制造工艺流程 见加工制造工艺流程图9.3.1-5 2） 深化设计

工厂制造用的施工图设计按对原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的杆件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：节点拼装总图、节点拼装顺序图、杆件图、节点图及材料明细表等。施工图设计程序见图9.3.1-6深化设计流程图

图9.3.1-5 加工制造工艺流程

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设计院提供技术资料 制造、安装方案论证 阅读、消化 工艺性复查 3 焊接工艺评定试验方案 1) 焊接工艺评定流程见图9.3.1-7

焊接工艺评定任务书 工艺方案的确定

焊接工艺特点分析 施工图绘制(CAD) 制订焊接工艺评定方案 制订焊接工艺评定指导书 制备焊接工艺评定试件 节点制作总说明节点拼装总图节点拼装顺序图节点定位座标图杆件加工图节点大样详图材料明细表

试件焊接 焊接工艺评定任务书 焊工资格确认 图纸校对(一审) 图纸审核(二审) 图纸审核(二审) 送设计院审定 报 批 蓝图发放 图9.3.1-6 深化设计流程图 310

试样制备 监测单位资格确认 试样送检

不合格 合格 焊接工艺评定报告 焊接工艺评定试验 工厂和现场应用 资料备案 焊接作业指导书/焊接工艺卡 图9.3.1-7 焊接工艺评定流程图 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

2) 焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。

3) 依据设计图纸要求，本工程的焊接接头数量有以下几种： (1）对接焊缝 Q345B(GJC) 25mm 50mm (2) T型角接 Q345B(GJC) 25mm 50mm 4) 依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求，见表9.3.1-1

表9.3.1-1 对接接头试板厚度（mm）

工程适用厚度范围 焊接方法 评定合格试件厚度(mm) 板厚最小值 手工焊 埋弧焊 CO2焊 ＞25 0.75t 1.5t ≤25 0.75t 板厚最大值 9) 试验要求进行焊接接头力学性能（σb、σs、δ5、冷弯及低温冲击韧性试验），以及宏观断面、目视检查及硬度试验。

10) 焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验

（1） 进行表面缺陷修补方法试验：CO2半自动焊、焊条手工电弧焊。 （2） 内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况，基本采用原焊接方法，对于焊接内部缺陷修补主要确定预热温度，施焊参数等。

11) 焊接规范参数

（1）埋弧自动焊对接规范参数见表9.3.1-2

表9.3.1-2 埋弧自动焊对接规范参数表

焊缝 对接及角接 焊丝直径mm 5.0 电流A 650±50 电压V 33±2 焊速 m/h 22～30 （2）CO2气体保护焊规范参数见表9.3.1-3 2t 表9.3.1-3 CO2气体保护焊规范参数表

焊丝直径mm 1.2 （药芯） 焊接位置 平焊 立焊 电流 A 280±30 180±30 电压 V 30±2 30±2 干伸长 mm 13～15 13～15 气体流量 L/min 15～20 15～20 5) 在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。

6) 焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。

7) 抗裂性试验

选择斜Y坡口焊接裂纹试验(小铁研)缺口试样在强制约束下进行抗裂性试验，以选择预热温度或其它相关的工艺措施。斜Y坡口焊接裂纹试验(小铁研)主要是评定焊接热影响区及焊缝金属产生冷裂纹的倾向性。试验按照GB4975.1-84《斜Y坡口焊接裂纹实验方法》的规定进行。

8) 试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。

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（3）手工电弧焊规范参数见表9.3.1-4 表9.3.1-4 手工电弧焊规范参数表

焊接位置 焊条直径 mm 4.0 平位、横焊 3.2 4.0 立位、仰位 3.2 110±10 140±10 130±10 电流 A 170±10 12）焊接工艺评定试验内容 (1) 广州利通广场项目钢结构工程焊接工艺评定试验类型之一见表9.3.1-5

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表9.3.1-5 对接焊(拼板)表

编号 1 母材 规格mm 焊接 方法 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动Q345B 5 20 焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 50 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 中国建筑第八工程局有限公司

焊材 型号 E501T 规格 mm Φ1.2 焊接 位置 F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) 16 接头形式 备注 25 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动Q345B 10 焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 ER50-6 Φ1.2 V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) E501T Φ1.2 2 E501T Φ1.2 22t27 ER50-6 Φ1.2 t4526 E501T Φ1.2 45 3 ER50-6 Φ1.2 28 ER50-6 Φ1.2 4 ER50-6 Φ1.2 29 30 E501T Φ1.2 E501T Φ1.2 E501T Φ1.2 3020 6 E501T Φ1.2 3020 31 32 7 ER50-6 Φ1.2 F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) F (厂内) V (露天) 3070°ER50-6 Φ1.2 6~8 6~8ER50-6 Φ1.2 8 ER50-6 Φ1.2 (2)钢结构工程焊接工艺评定试验类型之二见表9.3.1-6。 编50°2(6)2t/3t9 E501T Φ1.2 表9.3.1-6 工程焊接工艺评定试验类型之二～角接

母材 规格mm 焊接 方法 CO2半自动焊 Q345B 3 20 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 CO2半自动焊 Q345B 7 8 10 CO2半自动焊 CO2半自动焊 ER50-6 ER50-6 Φ1.2 Φ1.2 F (厂内) V (露天) 焊材 型号 E501T E501T ER50-6 ER50-6 E501T E501T 规格 mm Φ1.2 Φ1.2 Φ1.2 Φ1.2 Φ1.2 Φ1.2 焊接 位置 F(厂内) V(露天) F (厂内) V (露天) F(厂内) V(露天) 4510210 E501T Φ1.2 号 1 接头形式 2011 ER50-6 Φ1.2 2 12 Q345GJC ER50-6 Φ1.2 4 5 6 4020 45 13 E501T Φ1.2 1014 E501T Φ1.2 15 ER50-6 Φ1.2 F (厂内) 6~82 312

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9 CO2半自动焊 E501T Φ1.2 F(厂内) 须以实际施工时相同的设备和人员进行。

402) 试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀

45°10 Q345GJC 11 50 CO2半自动焊 ER50-6 Φ1.2 F (厂内) CO2半自动焊 E501T Φ1.2 V(露天) 锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间

402/3t12 13 Q345GJC 14 Q345B 40 20 40 CO2半自动焊 电渣焊 电渣焊 栓钉焊 ER50-6 TES-50G TES-50G Φ19 Φ1.2 Φ1.6 Φ1.6 Φ1.6 V (露天) V V V 2(6)50° 或现场进行。

3) 通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。

4) 除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。

6 摩擦面抗滑移系数试验

1) 抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。

2) 经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。

7 编制钢结构制造工艺文件

按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制《广州利通广场项目钢结构制造验收标准》作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。

广州利通广场项目钢结构制造工艺文件清单见表9.3.1-7

表9.3.1-7 广州利通广场项目钢结构制造工艺文件清单表

序 号 1 2 3 编 号 HN-GZLT01 HN-GZLT02 HN-GZLT03 工 艺 文 件 名 称 钢结构构件制造质量验收标准 钢结构构件制造质量计划 原材料采购及管理使用规定 15 Q345GJC 4 火焰切割工艺评定试验方案 1) 在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸除理预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。

2) 进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为50mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于50mm的各种厚度的钢材，当厚度大于50mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。

3) 通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。

(1) 切割端面无裂纹。

(2) 切割端面局部硬度不超过350HV。

(3) 不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。 (4) 确定不同板厚的熔化宽度 5 涂装工艺试验方案

1) 对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必

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序 号 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 编 号 HN-GZLT04 HN-GZLT05 HN-GZLT06 HN-GZLT07 HN-GZLT08 HN-GZLT09 HN-GZLT10 HN-GZLT11 HN-GZLT12 HN-GZLT13 HN-GZLT14 HN-GZLT15 HN-GZLT16 HN-GZLT17 HN-GZLT18 工 艺 文 件 名 称 钢结构构件制造检验规程 板件切割工艺规程 钢板焰切缺陷修补工艺规程 钢管切割工艺细则 钢结构制造钢材预处理工艺规程 钢管存放、吊装运输规程 钢结构构件涂装工艺规程 无损检验规程 无损检验记录规定 钢结构构件组装工艺规程 钢结构构件测量工艺规程 焊缝编号规定 焊缝返修工艺规程 焊工培训考试方案 电焊工上岗范围规定 析，拟采用以下工装进行构件的制造，见表9.3.1-8所示。

表9.3.1-8 工装设计一览表

序号 1 2 3 4 类别 钢梁加工 钢柱加工 斜撑加工 工厂组装焊接 钢支撑组装胎架 钢支撑组装 项目 H型钢梁 钢管柱 箱型梁 节点组装胎架 适用部位 钢梁、钢柱 钢管柱 斜撑、钢梁 钢管柱、斜撑、钢梁 10 钢材复验 1） 原材料的检测工艺和方法

(1) 购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。

(2) 根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，同时对每张钢板进行100％超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。

A 钢板厚度公差的检测方法：

钢板厚度按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-88）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0%。用油标卡尺进行检测。

B 钢板的局部平面度检测：

为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。

C 钢材的表面外观质量检测：

表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法

8 管理、技术、检测人员及焊工培训 为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加广州利通广场项目钢结构构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。

9 工装设计

为保证钢结构构件生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分

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检验。

(3) 对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345B(GJC)按Ⅲ级。30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域。

2）原材料的检测和复验方案

按设计、广州利通广场项目钢结构施工质量验收标准及监理要求根据国家规范对本工程钢材进行复验。

(1) 取样范围的规定

按钢材检验规则一般规定：钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批钢材重量不得大于60t。

(2) 复验内容

钢材复验仍分化学成分分析和力学性能试验两部分。

A 钢材的化学成分分析。主要采用试样取样法。按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB 222-84）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。

B 钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB 2975-82）。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。

315

11 钢材的前期加工 1) 钢板的矫平工艺

采用专用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见图9.3.1-8。

七辊矫平机 零件二次

图9.3.1-8 矫平工艺图

2) 钢板的预处理工艺

采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行，见图9.3.1-9。

钢板预处理生产线 自动喷漆

图9.3.1-9 钢板的预处理

3) NC切割工艺

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构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。

12 焊接H型钢的加工制作工艺 1)焊接H型钢杆件制作工艺流程图

焊接H型钢杆件制作工艺流程图见图9.3.1-10 2) 焊接H型钢杆件制作流程示意图

焊接H型钢杆件制作流程示意图见图9.3.1-11 3)焊接H型钢杆件制作程序

(1) 放样、下料: 钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等。

(2) 零件加工:腹板两侧焊接边缘采用刨边机进行加工，杆件组装焊接完后采用矫正机或火工进行矫正，以确保杆件外形尺寸及孔群钻孔精度要求。

翼板划线检查修改 上型钢自动 埋弧焊机焊接检测修改翼板、腹板上型钢组装机组组装检测返修上型钢矫正机矫正 检测返修加劲肋装焊检测返修 三维钻床钻孔 检测返修标记、标 识制作 棱角磨圆检测返修涂装检查返修标记、标识 移植完工图9.3.1-10 焊接H型钢杆件制作工艺流程

零件下料(坡口)型钢机自动组装自动埋弧焊接加劲肋型钢美国流型杆件加强结构装焊 型钢校正机矫正(主、次横梁型杆件） 水线(锯头、钻孔、锁口) 图9.3.1-11 焊接H型钢杆件制作流程示意图

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(3) H型杆件的组装:H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。见图9.3.1-12

ZLJ20型 H型钢重型拼装机

（5) H型杆件的校正:H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650℃以下。见图9.3.1-14

斜撑

先焊焊缝

图9.3.1-14 H型杆件的校正

（6) H型杆件的钻孔: 为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。见图9.3.1-14。

图9.3.1-12 H型杆件的组装

（4) H型杆件的焊接: H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序（见图9.3.1-13）及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。

图9.3.1-13 H型杆件的焊接

317

3241

型焊接顺序示意图

图9.3.1-14 数控三维锯钻流水

(7) 为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本

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公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。见图9.3.1-15

13 热轧H型钢的工厂加工制作工艺 1） 轧制H型钢梁的制作加工流程

详见轧制H型钢梁的制作加工流程图9.3.1-16 支撑板下料 孔开孔 数控钻孔 数控钻孔 流水线钻孔、锁口、切割 节点板下料 放 样 材料检查 图9.3.1-15 H型钢抛丸除锈机 (8) 标识:杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、杆件连接方向等。 4) 焊接H型钢杆件制作精度要求 焊接H型钢杆件制作精度要求详见表9.3.1-9 表9.3.1-9 焊接H型钢杆件制作精度要求表 序号 项目 高（H） 宽（B） 1 断面尺寸 断面对角线（D） 扭转（δ） 2 构件长度 上翼缘 下翼缘 ±2.0 ±3.0 ±3.0 0.5（有孔部位） 3 翼缘板对腹板的垂直度 1.5（无孔部位） 4 翼、腹板平面度 有栓孔处 ±0.5 无栓孔处 ±1.5 中国建筑第八工程局有限公司

发 运 检 验 除锈涂装 焊 接 检 查 组 装 允许偏差（mm） ±1.0 ±2.0 编号打包 318

图9.3.1-16 轧制H型钢梁的制作加工流程 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

2） 轧制H型钢梁的制作要领

(1) 型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸相一致。 (2) 根据排板图，对H型钢进行外观检查。

(3) 对图纸上有起拱要求的钢梁，用火工进行起拱，达到图纸要求。 (4) H型钢加工流水线上进行切割、钻孔和锁口以及通孔。 (5) 对加工好的H型钢进行检查。

(6) 对H型钢梁面端部采用手工方法或半自动切割的方法进行开坡口和缺口，对表面不良处进行打磨。

(7) 对梁面端部采用喷丸方法进行磨擦面处理，达到图纸要求。 (8) 对于中部有连接件/支撑的H型钢梁，以加工好的加工面为基准，划线并装焊连接件/支撑。

(9) 基准的选择

高度方向：对于梁的上表面 长度方向：中心线 宽度方向：中心线

(10) 对H型钢进行除锈、涂装，但梁上表面、摩擦面和坡口不进行涂装。现场焊接坡口处涂坡口漆。

(11) 梁上两端钻孔应平行并且与水平线垂直。 14 箱型钢柱的工厂加工制作工艺 1）箱形构件的加工制造工艺流程

箱形构件的加工制造工艺流程详见图9.3.1-17

319

钢板矫平 预处理 精密下料切腹板、隔板坡口加工 N 检查 工艺隔板机加工 不合格品 控制 二次矫平 拼板对接、矫正 N 检查 不合格 品控制 N 检查 不合格品 控制 划线组装隔板 箱体组装 检 查 胎架制造 箱体焊接 焊缝修磨、矫正 N 检 查 端面机加工 N 不合格品控制 运输至现场 不合格品 控制 包括无损检测

数控制孔 二次表面处理涂装 图9.3.1-17 箱形构件的加工制造工艺流程图

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2） 箱形构件加工工艺

箱形构件加工工艺详见图9.3.1-18

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图9.3.1-18 箱形构件加工工艺图

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3） 箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备

(1) 在箱体两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱体端面进行精确定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接变形而引起几何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置如图9.3.1-19。

图9.3.1-19 工艺隔板设置

CO2自动打底焊接生产线 箱形自动埋弧焊接生产线

图9.3.1-21 箱形焊接

(4) 采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，见图9.3.1-22所示。

图9.3.1-22 箱体端面铣床机加工

(2) 组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，见图9.3.1-20。

箱形组装流水线 箱形组装流水线

(5) 钻孔采用龙门式移动式数控钻床，可自动定位、找基准面，多方位整体钻孔，有力地保证了孔群的钻孔精度，见图9.3.1-23所示。

图9.3.1-20 箱形构件组装机

图9.3.1-23 箱体构件钻孔

(3) 焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，见图9.3.1-21所示。

15. 卷制钢管柱加工制作工艺 1） 卷制钢管柱加工制作工艺

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本工程的卷制钢管柱其制管成型工艺流程见图9.3.1-24

焊接工艺评定 加工工艺方案制定 2）卷制钢管的制管成型工艺和方法

卷制钢管的制管成型工艺和方法详见图9.3.1-25

材料复验、预处理 放样划线 钢板探伤、矫平

下料、切割 筒体小分段对接胎架设置 校 正 纵缝焊接 探伤检测 筒体纵缝拼接 外形尺寸检查 筒体卷制 油压机压头 过程监测

筒体分段拼接 外形尺寸检查 测量，探伤检测 环缝焊接 校 正

矫正、打磨

上下端面机加工

测量验收

图9.3.1-24 钢管柱其制管成型工艺流程

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图9.3.1-25卷制钢管的制管成型工艺和方法

3）钢管卷制成型的关键设备和关键技术 (1) 放样

采用计算机三维放样技术，对钢柱筒体零件进行准确放样，绘制零件详图，作为绘制下料图及数控编程的依据。本工程钢柱由于钢板较厚，其零件进行展开放样下料时应加放相应的加工余量。

(2) 筒体卷制加工余量加放 A. 钢管压制直径精度的控制

由于钢管柱钢板较厚，在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本单位以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1800×30-50mm钢管压制后，其圆周长将会增加约10-15mm，所以加工前应将钢管直径缩小3-5mm展开进行展开下料。

B 钢管轧制压头余量的加放

为保证每一管节位于纵缝区域曲线光顺，必须在纵缝两侧各加放一定的加工压头余量，见图9.3.1-26所示。

图9.3.1-26 加工压头余量

C 钢管纵缝对接收缩余量的加放 对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。 (3) 压头

根据钢管的直径制作压模并安装，采用大型油压机进行钢板两端部压头，

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钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性防止头部失圆，然后切割两端余量后并开坡口。

压头时注意压头质量，因为压头质量的好坏直接关系到钢管的成型质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度要求，压头检验用样板必须使用专用样板，样板要求用3mm不锈钢加工制作，且圆弧处采用铣床进行机加工。 见图9.3.1-27

钢板压头示意图 图9.3.1-27

5) 钢管段节卷制后的公差要求，详见表9.3.1-10

表9.3.1-10 钢管段节卷制后的公差要求表

序号 1 2 3 项目 纵缝对口错边允许偏差 管端椭圆度允许偏差 管端的平整度允许偏差 允许偏差 ≤1.5mm ≤3mm ≤2mm 3）卷制钢管纵缝的焊接工艺 (1) 钢管的定位焊接

钢管卷制后进行纵缝的定位拼接，定位拼接时应注意板边错边量和焊缝间隙，另外定位焊时不得用短弧焊进行定位，定位前用火焰预热到120~150℃，定位焊长度不小于60mm，间距300mm左右，定位焊条用φ3.2，焊缝高度不大于8mm，且不得小于4mm。注意：定位焊接必须由正式焊工进行焊接。

(2) 钢管的纵缝焊接

A 焊接方法:筒体焊接采用在筒体自动焊接中心或在专用自动焊接胎架上进行，筒体内外侧均采用自动埋弧焊进行焊接，见图9.3.1-28所示。

纵缝伸臂焊接中心焊接示意图 专用纵缝焊接胎架焊接示意图

图9.3.1-28 筒体自动埋弧焊进行焊接

(4) 卷制 关键加工设备：

筒体卷制采用EZW11100*3200数控卷板机及2000吨油压机加工成型。卷板机设备最大加工能力可达t=100mm；L=3200mm；D内≥850mm，数控卷板见图9.3.1-28

图9.3.1-28 筒体卷制数控卷板 中国建筑第八工程局有限公司

B 焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。

C 焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。 324

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D 焊前预热：焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100～150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高，见图9.3.1-29所示。

图9.3.1-29 采用陶瓷电加热板进行焊前预热

在筒体外侧面上焊上悬挂电加热器的碰钉，把电加热器均匀地挂在碰钉上，然后采用二层50mm厚硅酸铝保温隔热材料将电加热器包好，外用铅丝网一层将保温材料紧固，进行均匀加热。见图9.3.1-30所示。

图9.3.1-30 焊后加热消氢处理示意图

(4) 焊接应力的消除 采用超声波震动消除应力 超声冲击（UIT）的基本原理就

是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对钢结构件进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率可达75%以上，超声冲击见图9.3.1-31所示。

图9.3.1-31 超声冲击消除应力 325

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E 按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，如此时温度不够，应进行继续加热，然后再进行焊接，焊后进行校正，待48小时后完全冷却后进行焊缝无损检测。

(3) 防止筒体焊接产生微裂纹的措施

由于厚板从卷制到成型的过程中，产生的拘束应力非常大，将直接导致钢板的硬度增大，使材料塑性降低，钢材可焊性降低，焊接后在焊缝热影响区易产生微裂纹，所以如何保证筒体焊缝不致产生裂纹在本工程中是重中之重，根据本施工总承包单位以往施工过的类似工程经验，将采取以下措施进行施工。

A 会同业主、设计针对关键部位做焊缝试验,对试件进行金相分析,以获得有关重要的焊接参数和数据,用于本工程的焊接。

B 严格按厚板焊接要求进行焊接。

C 进行焊后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理，具体方法为：利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

4 钢管的矫正

1) 筒体加工过程中和加工成型及纵缝焊接后均需采用专用样板进行检查筒体的成型，加工样板采用2-3mm不锈钢板制作，每节筒体应用不少于三个部位的检查样板进行检查。筒体加工成型后应直立于水平平台上进行检查，其精度要求应达到下述要求：

上、下端面平面平行度偏差≤ 2mm 上、下端面圆心垂直偏差≤ 2mm 上、下端面平面椭圆度偏差≤ 3mm 上、下端面平面周长偏差≤ 3mm 筒体高度（长度）偏差≤ 3mm

圆弧偏差用周长为2米的圆弧样板检验，偏差≤ 1.5mm，为于纵缝两侧的圆弧偏差只允许外凸，不允许内凹。对接缝板边偏差≤ 1.5mm

2) 当个别管节达不到以上要求时，必须进行矫正，矫正采用卷板机和火焰加热法进行矫正。

如误差出现偏大时，采用卷板机用滚压法进行矫正，见图9.3.1-32所示。

图9.3.1-32 卷板机用滚压法进行矫正

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如误差较小时，采用局部火焰加热法进行局部矫正。 5 钢管段节对接接长和对接环缝的焊接 钢管段节对接接长组装胎架设置见图9.3.1-33

图9.3.1-33 筒体段节对接接长胎架示意图

(2) 如上图示，多节筒体对接接长时，第一节钢柱与上一节钢柱的相邻段节也一起进行预拼，以保证所有钢柱相互之间都进行一次预拼装，从而能保证现场安装时方便、准确。

(3) 接管前每节小段节必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。 (4) 相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开120°，并必须保证两端口的

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椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊，定位焊要求同前。

(5) 拼接后在所有筒体上弹出0°、90°、180°、270°母线，以及与上节钢柱的对合标记线，并用洋冲标记。

(6) 同样，将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环缝的焊接，焊接要求同纵缝要求，环缝焊接如下图示。

环缝焊接顺序：先焊筒体内侧焊缝，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。 环缝焊接前同样采用陶瓷电加热板进行焊前预热。见图9.3.1-34所示。

图9.3.1-34 钢管接长后环缝自动焊接示意图

1) 端面机加工的目的

为控制节点的组装精度以及保证节点现场安装的精度，特别是钢柱分段间的对接焊缝的间隙要求,所以钢柱上下端面宜进行端面机加工，将构件的制作误差控制在最小范围内，保证整个结构的安装精度，同时可以加快现场钢结构的安装进度。

2) 钢柱端面机加工方法

钢柱端面机加工采用机械动力装置进行端面铣加工，通过对钢柱的端面机加工，使钢柱两端面保证平行且与钢柱轴心线相互垂直，端面加工见图9.3.1-36所示。

16 焊接工艺 1) 焊接工艺 (1) 焊接设备

下列焊接设备适用于本工程的焊接工作, 详见表9.3.1-11

表9.3.1-11 焊接设备适用表

焊接方法 焊接设备 ZX-500 CPX-400 MZ-1250 电流和极性 直流反接 直流反接 直流反接 单弧或多弧 单弧 单弧 单弧、丝弧 手工或机械 手工 半自动 自动 图9.3.1-36 钢管端面机加工示意图

焊接滚轮胎架，根据焊接速度调节转速,见图9.3.1-35

图9.3.1-35 焊接滚轮胎架

手工焊条电弧焊 CO2气体保护焊 埋弧自动焊 327

6 钢管柱上下端面的加工

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(2) 焊接材料

A 焊接材料的选择, 详见表9.3.1-12

表9.3.1-12 焊接材料选用表

立焊 焊接 方法 手工焊 母材 牌号 Q345B(C) 焊丝或焊 条牌号 E5015 焊剂或 气体 适用的场所 CO2气体 定位焊；对接；角接 保护焊 E501T 平焊和 横焊 Φ5.0 Φ3.2 Φ4.0 Φ1.2 180－230 80－120 120－150 260－320 570－660 24－26 22－26 24－26 28－34 30－35 35－50 30－35 12－20 5－8 6－10 35－45 35－50 30－35 35－50 气保焊 埋弧焊 Q345B(C) Q345B(C) E501T ER50-6 H10Mn2 CO2(99.99%) SJ101 定位焊；对接；角接 埋弧自 对接；角接 动焊 H10Mn2 SJ101 平焊Φ5平焊角焊 单层单道焊多层 单道焊角焊缝 550－660 550－660 B 焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：详见表9.3.1-13

表9.3.1-13 材料的烘焙和储存表

焊条或焊剂 名称 焊条药皮或 焊剂类型 使用前烘焙 条件 使用前存放 条件 栓钉焊 ML15 平焊 1600 注：此工艺参数为焊接指导性参数，实际焊接时须以相应的焊接工艺评定参数进行。

B 预热和层间温度

焊条：E5015 低氢型 330-370℃：1小时 120℃ 焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行，详见表9.3.1-15

表9.3.1-15 预热和层间温度

母 材 厚 度 母材牌号 t≤20mm 2060mm 焊剂 烧结型 300-350℃：1小时 150℃ (3) 焊接工艺参数 A 工厂制作焊接参数和安装焊接参数 工厂制作焊接参数：详见表9.3.1-14

表9.3.1-14 焊接工艺参数

Q345B(C) 焊接 方法 焊材 牌号 焊接位置 焊条（焊丝） 直径（mm） 焊接电流（A） 90－130 140－180 焊 接 条 件 焊接电压（V） 22－24 23－25 焊接速度（cm/min） 8－12 10－18 不要求 ≥10℃ ≥100℃ ≥150℃ a 接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。 b 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。

c 预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。

手工焊 条电弧 焊 E5015 平焊和 横焊 Φ3.2 Φ4.0 中国建筑第八工程局有限公司

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d 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。

e 当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。

C 焊接环境

当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： a 室温低于-18℃时。

b 被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。

c 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。

d 焊接操作人员处于恶劣条件下时。 2) 装焊工艺 （1） 接头的准备

采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-95规范规定的要求。

被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合详见表9.3.1-16要求。

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表9.3.1-16 接头的准备 3） 定位焊 （1） 定位焊焊缝所采用的焊接材料、工艺要求与正式焊缝的要求相同。 （2） 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

（3） 定位焊尺寸参见下表要求执行。详见表9.3.1-17

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表9.3.1-17 定位焊尺寸

母材厚度 (mm) t≤20 2040 定位焊焊缝长度（mm） 手工焊 40－50 50－60 50－60 自动、半自动 50－60 50－60 60－70 焊缝间隙 (mm) 300－400 300－400 300－400 （6） 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。 6） 工艺的选用

（1） 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 （2） 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。

（3） 焊接要领：

对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。

A 组对：组对前将坡口内10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防母材受到破坏；同时对接接头错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。

B 校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输 中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。

C 对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。

D 根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引

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（4） 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。

（5） 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。

4） 引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动-50×30×6mm；自动焊-100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。

5） 焊缝清理及处理

（1） 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

（2） 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

（3） 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

（4） 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

（5） 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。

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弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。

E 次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。

F 填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。

G 面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。

H 焊后清理与检查：焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。

I 经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。

J 接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。

7） 变形的控制

（1）下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。

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（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； （3）使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 （4）在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。

8） 焊后处理

（1）焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。

（2）对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。

（3）外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。 9） 焊缝质量要求 （1）焊缝外观质量

表9.3.1-18 焊缝外观质量表

序号 检查内容 图 例 允许公差 b<20； 一级0.5≤C≤2.0mm 1 对接焊焊缝 加强高（C） 二级0.5≤C≤2.5mm 三级0.5≤C≤3.5mm b≥20； 一级0.5≤C≤3.0mm 二级0.5≤C≤3.5mm 三级0≤C≤3.5mm 中国建筑第八工程局有限公司

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hf≤6 贴角焊缝焊脚尺2 寸（hf+△h）和 焊缝余高（C） 0≤△h≤1.5mm 0≤C≤1.5mm hf>6 0≤△h≤3.0mm 0≤C≤3.0mm 9 T接坡口焊缝 加强高（△S） 10 表面焊接飞溅 电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣 所有焊缝： 不允许 所有焊缝： 不允许 8 焊缝过溢 （θ） 所有焊缝 θ>900 3 △S=t/4，但≯10mm （2） 焊缝无损检测要求 A 焊缝质量等级分类 一级焊缝：不允许 二级焊缝 ≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。 三级焊缝： ≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。 a 钢管焊缝应采用全熔透自动焊，宜优先采用螺旋焊缝，沿竖向焊缝应满足一级焊缝焊缝的质量要求，水平向（与钢管垂直）焊缝应满足二级焊缝的质量要求，角焊缝应满足三级焊缝的质量要求

b 钢管+斜撑节点除标明外，焊缝采用全熔透自动焊，焊缝应满足一级焊缝的质量要求。

c 所有钢板的纵向对接焊缝，次梁与主梁的连接焊缝采用带衬板的剖口全

4 焊缝咬边 （e） 5 表面裂缝 表面气孔及 密集气孔 不允许 一级和二级焊缝：不允许 熔透焊缝（全熔透焊缝如不带衬板则必须反面清根）。除说明外，加劲板与梁的焊缝为双面贴角焊缝，焊缝高h=0.5t，t为板厚。

d 对接焊缝为二级，贴角焊缝为三级。 B 焊缝检验要求：

6 三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个 一级和二级焊缝： 7 焊缝错边 d<0.1t 但≯2.0mm 三级焊缝： d<0.15t 但≯3.0mm a 所有焊缝均应进行外观检查。

b 对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10％。 c 对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20％。

d 对所有的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100％。

e 对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝20％，并

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且不少于200mm。

C 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；

D 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。

（3） 焊接缺陷的修复

A 裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。

B 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 C 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 D 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。

E 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃。

F 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃，严禁用水进行急冷。

10） 焊接工艺评定

（1）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。

（2）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。

（3） 焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程JGJ81-91和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。

（4）对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。

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11） 焊工培训

按照《JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程》中“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。焊工培训项目计划详见表9.3.1-19

表9.3.1-19 焊工培训

序号 1 2 3 焊接方法 手工电弧焊 埋弧自动焊 CO2焊 类别 三类 二类 位置 2G、3G、4G 2G、3G 备注 12）对不合格构件,焊缝返工的质量保证制度和措施 (1) 对不合格品进行有效的控制。防止不合格品非预期使用。

(2) 制订各阶段产品的按收标准和检验准则，依据检验文件进行检验或验证，识别不合格品。规定各阶段产品不合格程度识别标准，即一般不合格或严重不合格。一般不合格：不合格品未达到规定比例或未造成严重经济损失的不合格。严重不合格：不合格品达到或超过规定的比例，或造成严重经济损失的不合格。

(3) 对合格品的处置：

A 返工：对不合格品采取措施，在返工后给以重新检验，确保返工后产品符合规定的要求。

B 返修：对不合格品采取返修措施，确保返修后使其符合预期使用要求，返修后应重新检验。

C 降级：虽不满足要求，但仍可以满足其使用要求的不合格品给以降级使用，降级产品须经有关授权人批准，适用时经顾客批准，同时要向顾客提供产

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品实际情况。

D 报废：对报废的不合格品经以明显的标识或隔离，防止误用。 (4) 出现质量问题,应对事故原因进行分析,定出处理方案，一般质量问题处理由项目总工认可，其它质量事故处理方案应报设计单位批准。

(5) 钢结构安装过程中，焊接是最容易出现质量问题的分项，几种常见焊接质量问题的纠正预防措施如表9.3.1-10。

表9.3.1-20 质量问题的纠正预防措施

序号 质量问题 原因 焊接时电流过大 焊接中焊条角度不当 1 焊缝咬边 焊接操作的速度不当 焊接电弧过长 焊条直径选用不当 焊接电流过小 焊接速度过快 2 未熔合 坡口形状不当 坡口未清理干净 焊接区域热量不够 焊条含氢量过多 3 裂纹 在大刚度的焊接部位焊接、收弧过快，产生弧坑引起 将裂纹处及两端各延长50MM处同时铲除，重焊 用碳弧气刨、打磨等方式将缺陷清除后进行补焊 咬边深度超过允许偏差的进行补焊 处理对策 有湿度计，保持库房内相对湿度不高于60%，必要时库房内应安装去湿机。焊条放进烘干箱时的温度不能高于50℃，碱性焊条烘干不得超过两次，因此焊工应有计划领取。

D 检查设备和电源，焊机电流表，电压表应齐全完好，必要的工具配备齐全，放在设备平台上的设备应符合安全规定排列，电源线路要合理和安全可靠。

（2） 焊接过程

钢管柱与牛腿处焊前检查十分重要，因构件制作所产生的构件误差与变形客观存在，现场安装焊接时对口间隙也将存在误差。对于间隙小于许用焊条直径的焊口，其焊接操作程序无特殊变形；对于间隙较大处应加入衬板，衬板的厚度应大于管壁，衬板的材质应与管材相同，加入的衬板应不妨碍焊缝的有效截面。

在坡口边侧采用小直径焊条逐渐堆垒，禁止加填料，修成类似坡口状后全面清渣并采用角向磨光机全面去除凸起部分与飞溅。

焊缝外形尺寸应符合下表的要求

二级、三级焊缝外观质量标准（mm）详见表9.3.1-21 外观检验合格后的焊接接头，采用石棉布紧裹缓冷至常温。

焊缝检验按照《钢焊缝手工超声波探伤及分级标准》 （GB11345-89）的规定，焊缝的A、B两侧质量等级标准应符合GB50205-2001中的I级焊缝规定。

表9.3.1-21 二级、三级焊缝外观质量标准

项目 缺陷类型 二级 ≤0.2+0.02t,且≤1.0 允许偏差 三级 ≤0.2+0.04t,且≤2.0 13） 焊接保证措施 （1） 焊前准备

A 焊前将坡口及其两侧50mm范围内的表面清理干净，如有油污用丙酮或酒精擦拭，等溶剂挥发后再焊接。

B 由现场焊接技术负责人根据焊接工艺评定所覆盖的范围和相应项目编制焊接工艺卡。焊工必须按工艺卡核对焊接项目、焊材及坡口形式等后方可施焊，施焊时严格执行工艺卡给出的参数和程序。

C 焊条必须有合格证，并没专人负责保管、烘烤、发放和回收。库房内应

未焊满（指不足设计要求） 每100焊缝内缺陷总长≤25.0 ≤0.2+0.02t,且≤1.0 ≤0.2+0.04t,且≤2.0 根部收缩 中国建筑第八工程局有限公司

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长度不限 ≤0.05t,且≤0.5,连续长度≤100,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 -- -- 缺口深度0.05t,且≤0.5 接头不良 每1000焊缝不应超过1处 表面夹渣 表面气孔 -- -- 深≤0.2t,长≤0.5t,且≤20 每50焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3的气孔2个,孔距≥6倍的孔径 ≤0.1t,且≤1.0,长度不限 栓钉试验合格 咬边 外观检查 弯曲试验 自检 施焊栓钉 焊中检查 电流、电压焊接时间焊枪筒 瓷环位置正确稳固 母材清理 焊前试件合格 打弯试验 确定焊接参数 焊枪筒的平移滑动 焊枪检查 焊枪拆装 绝缘良好 电源线、控制线完好 栓焊机运转、启动控时性能良好 清理现场放线 现场栓钉、瓷环检查、（受潮烘平） 弧坑裂纹 电弧擦伤 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹 允许存在个别电弧擦伤 缺口深度0.1t,且≤1 注:表内t为连接处较薄的板厚 14） 栓钉焊接工艺 （1） 栓钉焊接施工流程

栓钉焊接施工流程详见图9.3.1-36 （2）栓钉焊前准备

焊接前检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭曲、弯曲等缺陷。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超过周边至钉体距离的一半，则可以使用。

施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺。使用专用栓钉熔焊机焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路。

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图9.3.1-36 栓钉焊接施工流程详 专检验收 中国建筑第八工程局有限公司

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（3）栓钉焊接

施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。栓钉焊接工艺参数详见表9.3.1-21

表9.3.1-21 栓钉焊接工艺参数

电流（A） 普通焊 穿透焊 1500 1800 时间（S） 普通焊 1.0 穿透焊 1.2 伸出长度（mm） 普通焊 穿透焊 5 8 提升高度（mm） 普通焊 2.5 穿透焊 3.0 （4）栓钉焊接检查

A 焊接过程中要随时检查焊接质量，其内容表9.3.1-22：

表9.3.1-22 栓钉焊接中需检查的项目

序号 1 2 3 检查要求 电压、电流、焊接时间 膨径尺寸 焊枪筒的移动要平滑 瓷环与焊枪筒要同心 焊枪夹头要稳固 瓷环的位置正确稳固 焊接区的清理，除油 检查时间 每层更换位置时 每层更换位置时 随时 随时 随时 随时 焊前 栓钉 规格 ф19 4 5 6 7 焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。

操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。

如果焊钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。 焊后要去掉瓷环，便于检查。栓钉焊接过程示意详见图9.3.1-38 B 栓钉质量检查方法如下： a 外观检查：焊接良好的栓钉应满足以下要求：成型焊肉周围360º，根部高度大于1mm，宽度大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于正负2mm，没有可见咬肉和裂纹等焊接缺陷。外观不合格者打掉重焊或补焊。在有缺陷一侧作 栓钉陶瓷保护罩

（d)加压（固定一段时间后 栓钉压入到母材中） （a)焊接准备（栓钉端部与母材接触）焊接电弧高温气体铝制引弧结母材电弧打弯检查。 b 弯曲检查是现场主要检查方法。用锤敲击栓钉使其弯曲，偏离母材法 （b)引弧（按动开关，上提栓钉 产生引导电流） （c)焊接（强电流使栓钉端与 一部分母材加热熔化）向30°角。敲击目标为焊肉不足的栓钉或经锤击发出间隙声的栓钉。弯曲方向与缺陷位置相反，如被检栓钉未出现裂纹和断裂即为合格。抽检数量为1％。不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。 c 穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法详见表9.3.1-23 飞溅物焊接金属部余高表9.3.1-23穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法 序号 焊接缺陷 未熔合 咬边 原 因 栓钉与压型钢板未熔合 电流大、时间长 处理方法 加大电流增加焊接时间 调整焊接电流及时间 （e)断电（熔化金属凝固） （f)冷却（焊接完成）1 2 栓焊过程示意图图9.3.1-38 中国建筑第八工程局有限公司 336 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

表9.3.1-26 焊接栓钉施工质量检查

序号 焊接栓钉质量检查 示意图 焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分焊前做好栓钉的材质检验。温度低于-10 1 布均匀。 3 4 5 磁偏吹 气孔 裂纹 实直流焊机电流过大造成 板与梁有间隙，瓷环排气不当焊件上有杂质 压型钢板低温焊接 将地线对称接在工件上， 或在电弧偏向的反方向放一块铁板 减小间隙，做好焊前清理 栓钉焊接外型检查标准详见表9.3.1-24 表9.3.1-24栓钉焊接外型检查标准

图示 2 外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30°，并检查焊接部位是否出现裂纹。 栓钉检查示意图 现象 双层过厚焊层 薄少焊层 焊枪下落不够平滑 凹陷焊层 焊枪下落时，焊枪向左移动 正常焊层 正常焊接 原因 在焊接金属凝固前移动 (5) 栓钉焊接施工注意事项 （2） 注意事项详见表9.3.1-25

表9.3.1-25 栓钉焊接施工注意事项

序号 具体内容 9.3.2 残余应力消除方案 9.3.2.1残余应力产生原因分析

构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形，往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。本工程主体结构中，大部分构件均属刚性大、板材厚的构件，虽然残余变形相对较小，但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变

1 栓钉必须符合规范和设计的要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。 2 3 施焊点不得有水分、油污及其它杂质。 在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。 形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。

4 注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。 应优先于构件的残余变形给予考虑。

9.3.2.2 焊接应力的控制方法

5 焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。 1 焊接应力的控制

控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种：

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（3） 焊接栓钉施工质量检查，详见表9.3.1-26 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

1) 减小焊缝尺寸

焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。

2) 减小焊接拘束度

拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。

3) 采取合理的焊接顺序

在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。

(1) 构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。 (2) 沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。

(3) 采用补偿加热法

在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。

当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。

若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温

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度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。

(4) 对构件进行分解施工。

对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。

本工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点： A 构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件；

B 由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；

C 有利于构件焊接变形矫正与应力释放；

D 各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。

9.3.2.3 焊接应力的消除方法

尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。

1 利用对零件整平消除应力

钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。

2 进行局部烘烤释放应力

构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由

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此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。见图9.3.2-1

图9.3.2-1 构件焊后烘烤二侧焊缝消除残余应力

4 采用振动时效法消除应力

振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。振动时效见表9.3.2-3所示。

图9.3.2-3 振动时效

3 采用超声波震动消除应力

超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对650*650*80箱形柱进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率达75%以上，超声冲击见表9.3.2-2所示。

对箱体纵缝超声冲击 对电渣焊点超声冲击

1) 前言

对于本工程的焊接钢管柱的应力消除采用振动时效工艺，该工艺是在对钢管的消应力工艺试验及残余应力对比测量的实验基础上建立。工艺符合JB/T5926-91《振动时效工艺参数选择及技术要求》和JB/T10375-2002《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》。

2) 被处理构件（钢管）的技术要求 钢管材料：正火态Q345GJC钢板； 钢管尺寸：φ1100~1800 L>9600； 3) 钢管振动时效工艺

A 工艺设备：3.6kW级振动时效设备；

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图9.3.2-2 残余应力超声冲击图

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推荐用试验时采用的的山东华云机电科技有限公司的KH2000型振动时效设备；

B 振动辅助工艺装备： a 托架

托架结构及工作状况见图9.3.2-4

4：激振器垫块 1：钢管 c 工艺系统布置 系统布置见图9.3.2-5， 1/2L L（钢管长度） 图9.3.2-5 系统布置示意图

1/4L 托架 钢管 加速度 传感器 激振器 几何形状 示意图 焊缝

按图9.3.2-5放置各振动工艺装备与辅件。钢管放在托架上，应保证4个

3：橡胶垫 与 固定围框 橡胶垫压缩均匀。钢管固定端口平面距支架厚板平面约10～20mm，

激振器用C型夹固定在钢管振动端的上方，激振器大端面与钢管端面齐平。偏心矩设定为32％（可以按实际效果在25～40％范围调节）；

加速度传感器放在激振器下方的钢管内；

～300 2：托架 ～400 ～30° 设备供电为AC220V-20A；且保证电压稳定，干扰低；不允许在作业过程发生断电；

在放置设备前应先切断电源。

～800 C 振动工艺

图9.3.2-4：托架结构与安装示意图

托架用20～25mm钢板焊接结构，V形箱型，外尺寸约800×500×400； 橡胶垫采用振动设备商配套的专用橡胶垫。用薄钢板围框焊接在斜面上，固定橡胶垫。框架的边高要低，保证橡胶垫被钢管压扁时钢管与框架无接触。

b 激振器垫块用作激振器刚性固定的衬垫，上（内弧）、下（外弧）各一块，用厚钢板制成。以保证偏心块旋转面平行与钢管端面。垫块平面尺寸应与激振器的固定面相当，一个面为平面，另一面为柱面；柱面半径为R380。

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钢管在本布置条件下可以采用2种处理方法，人工手动控制及自动控制。2种方法的过程一样，过程曲线见图9.3.2-6。

扫频，获振动幅值－电机转速曲线（a-n曲线）。转速变化范围应保证观察到2个振动幅值大于30m/s2的共振峰f1、f2；

在最低共振峰f1的亚共率范围内进行第一次工艺振动，连续振动18分钟；手动条件下可以每3分钟调节一次转速 ,以保证工艺在最大振幅状况下进行。记录每次调节后的振幅与频率；

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再在次低共振峰f2的亚共振范围内进行第二次工艺振动，连续振动12分钟；手动条件下可以每3分钟调节一次转速 ,以保证工艺在最大振幅状况下进行。记录每次调节后的振幅与频率；

再次扫频，获工艺后的振动幅值－电机转速曲线（a-n曲线）。转速变化范围应保证与第一次扫频相同；

打印自动评定结果、2次扫频（a-n）曲线和工艺(a-t)曲线。手动控制时应把记录数据填入工艺执行报告的相应栏目内。

D 填写“工艺执行报告” 工艺执行报告页见表9.3.2-1。

振幅：a（m/s2） 振幅-时间（工艺）曲线：a－t 贴打印 工艺条 2 3 4 5 6 第二次振动（自动控制方法可以不填写下表） 贴打印 工艺条 备注： 结论： 工作人员签字： No 1 2 3 4 间隔时间（min） 振幅a(m/s2) 转速（rPm） 第二扫频曲线：a－n 第一扫频曲线：a－n 见证人员签字： E 监理见证及评测 现场全程监督，在工艺报告上作见证签字，并要求获得报告复印副本；

30 亚共振区 时间：t（min） 现场拍照见证，按本文表2形成附加见证报告；

采用独立的加速度分析仪和计时器，测量振动时的振幅（a）、转速（n）或频率（f-Hz）、时间（t-min）,确认工艺的正常性；

第一共振峰f1

第二共振峰f2

转速：n（rPm）

用表面快速硬度计定性评估工艺效果：在同材质和同表面条件下，拉应力下降，硬度上升；

用压磁应力测量仪定性评估工艺效果：在同材质条件下，拉应力下降，同测点的纵向与横向磁阻差值下降；

图9.3.2-6 振动工艺过程曲线

表9.3.2-1 工艺执行报告 报告编号：

江苏沪宁钢机有限公司 钢管振动时效工艺执行报告 日 期 工件编号 方 法 手动□ 自动□ 时 间 钢管类型 偏心矩％ 直管□ 弯管□ 用动应力分析仪定性评估工艺效果：测量工艺过程轴向45°钢管表面的动应力，当动应力大于5MPa，已表明振动工艺有效。动应力幅度越大，作用时间越长，效果越佳；

第一次振动（自动控制方法可以不填写下表） No 1 间隔时间（min） 振幅a(m/s2) 转速（rPm） 341

采用盲孔法定量评估工艺效果。方法见上海交通大学《广州电视塔用钢管

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消应力工艺应力测试报告第一期：Q345GJC钢管》

5 利用冲砂除锈的工序进行消除应力

因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。

6 合理安排计划，增加时效期

在生产上合理安排，“重要”“关键”节点提前开工，增加构件冲砂前的搁放周期，延长时效周期。

7 构件消除残余应力后的测量

按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量,测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝。

邻主梁进行分区预拼装。具体要求结构部位见图9.3.3-1所示：

9.3.3 预拼装方案

9.3.3.1 预拼装目的与原则

为保证现场安装的精度和进度，对于每个分区的钢管柱、支撑及主梁进行预拼装。根据结构的特殊性以及现场的具体施工条件并结合本公司以往用于其它类似大型钢结构的实际施工经验，我们将采用以下拼装方案来完成结构的拼装。同时对于预拼装的原则采用连续匹配预拼的方式进行。

9.3.3.2 预拼装控制的重点

对于本工程预拼装控制的重点是确保各构件间的相互尺寸关系，以及坡口大小，对于重点控制的尺寸包括两端螺栓孔距离、层高、对角线、节距、相邻节点间构件弯曲、跨中拱度、直线度、对口错边、坡口间隙等相关内容。

9.3.3.3 预拼装的结构部位

根据本工程的特点及现场安装的要求，拟对本工程的外框钢管柱、支撑及相

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图9.3.3-1 预拼装结构部位

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9.3.3.4 预拼装的方式选择

预拼装机具根据杆件的重量和分段重量，选择采用1台50吨行走行车进行构件的预拼装。

根据吊装的实际最佳位置和构件拼装的最大外形尺寸，进行现场拼装场地的合理布置，主要反映以下内容：

主要拼装平台的分布

预拼装胎架及拼装用吊车通道的布置 材料堆场的布置及拼装设备的合理分布 临建设施的合理布置

本公司曾在广州新电视塔钢结构中进行类似结构的工厂预拼装，预拼装场地如图9.3.3-2。

图9.3.3-2 预拼装场地

9.3.3.5 各构件预拼装方法

预拼装在专用的拼装场内进行，拼装采用卧式拼装的方法进行拼装，拼装工艺流程如下：

钢管分段卧式拼装胎架制作 → 水平方向分段拼装定位 → 校正 → 检验→ 对接焊缝焊接 → UT检验 → 焊后校正 → 监理工程师检查 → 分段涂装→ 检验合格。

1 钢管柱平面分段拼装胎架设置

拼装胎架的设置如后附图所示，胎架设置时应先根据坐标转化后的X、Y投影点，进行放X、Y的投影线、放标高线、检验线及支点位置，形成田字形控制网，并提交验收，然后竖胎架直杆，根据支点处的标高设置胎架模板及斜撑。胎架高度最低处应能满足全位置焊接所需的高度，胎架搭设后不得有明显的晃

动状，并经验收合格后方可使用。 胎架设置如图9.3.3-3所示。

图9.3.3-3 平面现场拼装胎架设置示意图

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2 水平方向分段拼装工艺和流程 A 钢柱的定位

胎架设置后，用80吨行车吊装两侧钢柱吊上胎架，对钢柱进行定位固定，定位时以胎架上的投影线为基准进行检查，如图9.3.3-4～6所示。 安装第一节钢管柱

图9.3.3-4 拼装第一节钢柱

安装第三节钢管柱 `

B 斜撑的定位

斜撑定位安装必须定对平台上的水平投影中心线，并注意与钢柱牛腿的组装间隙，如图9.3.3-7所示。

图9.3.3-6 拼装第三节钢柱

安装第二节钢管柱

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图9.3.3-5 拼装第二节钢柱

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图9.3.3-7 拼装斜撑

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C 主梁的安装

主梁的定位安装必须定对平台上的水平投影中心线，并注意与钢柱牛腿以及斜撑上的牛腿的组装间隙，并保证其接口的错边量。如图9.3.3-8所示。

3 预拼装的测量验收

预拼装的质量好坏将直接影响高空分段拼装的质量，测量工作的质量是钢斜撑的高精度拼装的首要关键工作，测量验收应贯穿各工序的始末，对各工序的施工测量、跟踪检测全方位进行监测。预拼装的测量方法、测量内容如表9.3.3-1所示。

表9.3.3-1 主分段地面拼装控制尺寸表

图9.3.3-8 拼装钢梁

节距M 层高H 相邻节间弦杆弯曲（受压除外） 跨中拱度 设计要求起拱 设计未要求起拱 交汇点高度h / / L1/1000 ±L/5000 +10~-5 / 2.0 1.0 L1/1500 ±L/5000 +10~-5 2.0 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 水准仪检查

检验方法 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 构件类型 钢柱 斜支撑 钢梁 项目 两端螺栓孔距离L 高度B 对角线D 允许偏差（mm） 目标控制(mm) / / / 4.0 3.0 5.0

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4 预拼装精度技术措施

1) 严格执行预拼装工艺、确保拼装构件尺寸的正确性

所有需在现场拼装的构件，采取在工厂内先进行预拼装的工艺，以便将现场拼装时可能发生的问题暴露出来，并消灭在工厂内，从而确保现场安装杆件的外形尺寸、截面、坡口的正确性，并且标明各个接口处的对合标志，可极大地提高现场安装质量和拼装进度，所以采取预拼装工艺是保证现场拼装质量的关键措施。

2) 保证现场拼装胎架精度，确保拼装质量

拼装胎架精度的好坏，将直接关系到构件的拼装质量，所以拼装胎架必须严格按工艺要求进行设置，胎架必须有一定的强度，且胎架不得有明显的恍动状，胎架应用斜撑，同时必须确保胎架模板上口标高尺寸的正确，在构件上胎架拼装前，胎架应由专职检查员进行验收，并提交监理复验，以确保拼装胎架的制作精度，从而来保证构件的拼装质量。

3) 采取合理的焊接工艺、焊接顺序、减少焊接变形

针对本工程结构特点，应制订详细的焊接工艺及焊接顺序，以控制焊接变形，首先进行节点的焊接试验，并进行试件超声波检测、解剖，根据检测解剖结果来制订相应的焊接工艺规程。

采用冶金部建筑研究总院通过工程实践编制的《T、K、Y管接头焊缝超声波探伤检测方法及质是分级》，制定施工现场构件安装焊接节点焊缝的质量要求和检验评定标准。

严格按制订的焊接工艺顺序焊接，焊接尽量采用CO2气保焊进行焊接，以减少焊接变形，焊接时，均按照先焊中间节点，再向两端节点扩散的焊接顺序，以避免由于焊接收缩向一端累积而引起的各节点间的尺寸误差。

4) 加强质量管理

在拼装过程中，严格按质量管理条例进行质量跟踪测量检查，对于不合格

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的工序不得进入下道工序进行施工，坚持预防为主，以关键部位、薄弱环节，应精心施工，一丝不苟，防止质量事故的发生。

明确检验项目，检验标准、检验方案和检验方法，对保证项目、基本项目和允许偏差项目，认真做好原始记录、操作时间、条件、操作人等，对不合格品做好标记，分别堆放，按规定处理。

5) 确保测量工具合格、先进

现场拼装测量检测过程中必须确保测量工具经二级以上检测单位检测合格，并附有检测公差表，在实际测量过程中，应与该公差表一起进行测量换算，以保证测量的正确性，同时所有的测量工具应保证技术先进，且使用方便。

9.3.4 涂装方案 9.3.4.1 构件除锈

所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。

抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5。

1 抛丸除锈技术要求

1) 加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；

2) 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；

3) 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上；

4) 抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求；

5) 经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹

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净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；

6) 钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆； 7) 除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆；

2 抛丸除锈工艺

1) 抛丸除锈工艺见表9.3.4-1所示。

表9.3.4-1 抛丸除锈工艺表

磨料名称 磨料粒径（mm） 压缩空气压力（Mpa） 0.5～0.6 喷嘴直径（mm） 喷射角（°） 喷距 （mm） 除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计和招标文件规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机喷涂。

1 施工工艺 施工气候条件的控制 1) 涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的钢丸 1.6～0.63 4～5 35～75 100～200 大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。 2) 以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。 3) 当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气2) 操作过程 (1) 开启空压机，达到工作压力0.5 ～0.6 Mpa； (2) 操作工穿戴好特制的工作服和头盔进入操作室 (3) 将干净的磨料装入抛丸除锈机内，抛丸机上的油水分离器必须良好； (4) 将钢材摆放整齐，开启抛丸除锈机开始抛丸作业；如图9.3.4-1所示。 进料 方向 加工好 加工好工件 工件抛 抛丸 机 丸进料方向待加工 待加工工件 工件送料 送料平台平台 流通的办法解决。 4) 气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。 2 基底处理 机图9.3.4-1 抛丸除锈机 1) 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。 2) 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工 3 涂装施工 347 中国建筑第八工程局有限公司 (5) 抛丸除锈作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。 9.3.4.2 构件涂装 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

1) 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

2) 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

3) 对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

4) 施工可采用喷涂的方法进行。

5) 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

6) 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

7) 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

8) 漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

9) 不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

3 现场修补工艺

1) 现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。 2) 焊接部位应在焊接后的72小时修补。 3) 修补部位用电动除锈机除至设计要求。

4) 修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。

5) 各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。

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6) 严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。

7) 注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。

8) 各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交监理工程师确认。

9.3.4.3 涂装检验

1 施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。见表9.3.4-2所示。

表9.3.4-2 涂装检验项目表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 打磨除污 除锈等级 表面粗糙度 涂装环境 涂层外观 涂层附着力 干膜厚度 涂层修补 中间漆厚度 面漆厚度 自检 现场检查 书面记录 抽检 书面记录 现场检查 现场检查 书面记录 现场检查 书面记录 书面记录 监理验收 监理确认 监理确认 监理确认 监理确认 2 检测依据： 国家标准： SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》

质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。 附着力： 有机涂层与金属涂层结合牢固。 3 外观检查

肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。

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4 附着力检查

现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。

5 涂装施工监视和测量装置

1) 监视和测量装置的配置见表9.3.4-3所示。

表9.3.4-3 监视和测量装置的配置表

序号 1 2 名称 表面粗糙度测量仪 表面粗糙度比较样板 湿度、温度及露点 测试仪 钢板温度仪 干膜测厚仪 湿膜卡（塑胶） 涂层结合力测试仪 （划格仪） 涂层结合力测试仪 （拉拔仪） 型号、产地 英国ELCOMETER公司产 英国ELCOMETER公司产 单位 套 套 投入仪器 数量 2 1 备注

3 英国ELCOMETER公司产 套 2

4 5 6 7 113-1 德国ERK及MICROTEST公司产 115-2 英国COATEST产 台 台 只 台 2 3 20 2

8 F-108 台 1

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图9.3.4-2 防腐涂装检测仪器一

2) 监测装置的调试和校验 （1） 监测装置按检定周期及时送专门检测部门校验，在取得《检定证书》后方可使用；

（2） 在施工过程使用监测装置前，由质检员按照规程对监测装置按校准程序进行校准确认，经校准确认合格后再投入使用。如图9.3.4-2～4所示。

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图9.3.4-4 防腐涂装检测仪器三

9.3.4.4 涂装后保护

工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。

图9.3.4-3 防腐涂装检测仪器二

临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。

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9.4 钢结构加工制作进度计划及保证措施 9.4.1 钢结构加工制作进度计划

1 施工进度实施计划编制依据

1) 招标文件提供的“利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务招标文件”的计划开工日期2008年7月1日，于2010年11月28日前完成本工程。其中2008年12月28日前完成地下室结构，于2009年12月28日前完成主体结构工程施工。

2）业主提供的本工程施工详图与各种技术标准等文件。 3）构件吊装分段划分图。

4) 应考虑到内外筒立柱在安装过程中的压缩变形及随之而带来的调整工作所需的工期。

5）应考虑到运输条件与周期，特别是冬季的运输条件与周期。

6) 应考虑到现场构件堆放场地的条件和周边地区构件临时堆放地的租用。 2 施工阶段（分区）划分

广州利通广场项目钢结构工程高达302m，地上59层，地下5层，投钢量达近11000吨，面对这样一个巨大复杂的钢结构建筑且建造工期又相当紧迫，如何组织生产是一项至关重要的课题。为了保证本工程通顺利、有条不紊的组织生产，现将该建筑物在总包提供的工期计划基础上将其切分成若干个分区，各分区既可独立组织生产，又可相互错位交叉作业，有利于计划的编制与实施。

1） 施工阶段切分

现将本工程内框架与外框架自下向上各自切分成9个分区.其中地下一个区，地上8个区，详见图9.4.1-1。

图9.4.1-1 施工阶段（分区）划分

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2） 施工分区与总包工期计划对照表

施工分区与工期计划对照详见表9.4.1-1所示：

表9.4.1-1 施工分区与工期计划对照

冷加工（高级技工） 装配工（高级技师、技工） 电焊工（ZC三类） 备注 计9层 计9层 计9层 计9层 计9层 计9层 计9层 矫正工（高级技工） 喷丸打磨工（中级技工） 4 50 2 2 8 6 6 2 1 2 1 2 62 20 100 80 10 18 4 4 4 4 2 4 286 30 25 18 2 2 2 3 2 1 2 87 20 100 80 15 30 25 42 8 6 7 3 10 4 14 493 施工分区 地下分区 1#区 2#区 3#区 外框架 4#区 5#区 6#区 7#区 8#区 总包工期计划中相应施工范围 地下部分B5-L1 L1层~L8层 L8层——L16层 L16层——L25层顶 L25层——L33层 L33层——L42层 L42层顶——L50层 L50层——L59层 L59层——RF屋顶 喷(刷)漆工（高级技工） 吊装工（装卸工）高中级技工 装配检查员（工程师） 焊接检查员 无损探伤员 涂装检查员 机、电工 安全员 生产管理人员 合 计 3） 施工计划 广州利通广场钢结构制作工程进度计划详见图9.4.1-2。 4） 劳动力计划见表9.4.1-2所示：

表9.4.1-2 劳动力计划表

按工程施工阶段投入劳动力情况 工种 深化设计 深化设计人员（工程师） 放样工（工程师） 采购人员（助理工程师） 下料划线工（高级技工） 切割工（高级技工） 30 16 材料采购 4 下料切割 10 10 22 加工制作 涂装发运 5 14 18 合计 35 26 4 24 40 中国建筑第八工程局有限公司

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图9.4.1-2 钢结构制作工程进度计划 353

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9.4.2 钢结构制作进度保证措施

本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：

1 项目计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。

2 应部保证生产材料供应及时。

3 工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

4 生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。

5 各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。

6 各质检部门保证质检随时完成，及时转序。

7 钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前7天安排作好运输准备。

(2) 有良好的售后服务体系 (3) 有很好的超高层钢结构使用业绩 (4) 有一整套完善的质保体系及质量认证

根据近几年来钢结构制作过程中对材料采购经验的积累，根据招标文件将舞阳钢铁公司（舞钢）、武汉钢铁公司（武钢）、宝钢等钢铁公司列为本工程钢材供货的主要单位，最终通过招标确定。

2）舞钢是生产《高层建筑结构用钢板》（YB4104-2000）的专业工厂，根据多年的交往，其生产的低合金高强度结构钢中，厚板质量一直相当稳定，它具有35T大电炉设备，专为轧制钢板提供钢坯，最大板宽可达3800mm，单块钢板净重可达25T，对厚板出厂前采用德国SEL072标准100%进行超声波探伤、检测。 为此本工程中t40～80部分钢板初步拟从从舞钢购入。

3）武钢是一家历史悠久的钢铁厂，是全国最早生产Q345系列钢材的厂家之一，对Mn系列钢材的生产和研究有很深的造诣，是全国Mn系桥梁用钢的专业供货企业。其生产的低合金高强度结构钢中厚板被广泛用于国内众多有名的建筑中，质量稳定、可靠，供货期保证。为此，本工程所需的t40～60的部分钢材拟从武钢购入。

根据以上分析，本工程所用钢材：宽厚板选购舞钢、宝钢优质钢板，中板选用武钢、宝钢等钢铁公司供货。

2 保证措施

为了保证本工程材料的采购，本联合体特采取以下措施：

1) 从公司最高层面上统一思想，把广州利通广场钢结构工程列为沪宁钢机2008年的“第一号工程”，调动公司所有的资源，从人力、物力、财力全面支持广州利通广场钢结构工程；

2) 成立由董事长为最高指挥的项目总指挥部，对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作，有效杜绝各种扯皮的现

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9.4.2.1 保证钢材供应能力的措施

1 钢材供货厂家的选择

1) 钢材供应一般采取两种方式结合，一种为从钢厂直接采购，其中部分短缺材料从本联合体库存物资中调配，另一种为从钢材市场采购。由于钢材采购量非常大，且要求高，本联合体选择钢材供应商的原则：

(1) 是国内知名的钢厂

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象；

3) 由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务；

4） 由材料设备部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，并经指挥部论证后，认真执行；

5) 在投标阶段我们公司既和各大材料供应商签定《钢材采购/供应合同》，确保中标后，各项材料的按合同履约。详细的内容如《钢材采购/供应合同》、各厂家生产资质及产品性能特点请参阅钢材的供货厂家；

6) 项目总指挥部每天对各项工作进展情况进行总结并通报，对过程中出现的各种问题及时协调和解决；对未能达到进度要求的各子项，认真调查原因，及时处理；

7) 实行“第一工程，第一保障”的财务管理制度，对广州利通广场钢材采购和设备购置资金，实行最高级别的保障准则，并实行专款专用；

8) 对签定供货合同的厂家，我方将派驻工厂监理或检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标；

9) 及时和设计院、业主、监理方沟通，确保各方面信息顺畅，保证不误购、不欠购等；

10) 根据材料计划，进行各项物资的国内、国际市场调研。请建设、设计、监理单位共同考察供货厂家，实行采购招标，做到货比三家，确保质量好、服务好、价格合理，有足够的供货能力。

附钢厂的供货承诺书。

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9.4.2.2 保证钢构件供应的措施

为保证该项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、及时因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。

1 进度控制的管理措施

1) 把本工程列为公司重点项目工程

广州利通广场建成后将是广州市又一个高耸设施之一，本公司如果一旦中标，则将对我们进入广州市的建设领域起到非常大的推动作用。根据本工程的总体规模，如果一旦中标将又会对本公司以后的成长发展起着非常重要的意义，所以我们将本工程列为2008年的重点工程，从设备、人员、资金等各方面给予全力投入，确保本工程按质、按量、并尽全力提前完工。

2) 计划的控制管理

根据各个工序的逻辑关系，应用目前国内较先进的网络计划软件，编制总体网络控制计划及分项工程网络计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，同时将总计划分解成月、旬、周、日作业计划，以做到以日保周、以周保月、以月保总体计划的工期保证体系。

根据确定的进度检查日期，及时对实际进度进行检查，并据此做出各期进度控制点，及时利用微机对实际进度与计划进度加以分析、比较，及时对计划加以调整，在具体实施时牢牢抓住关键工序及设定的各控制点及关键点，一旦发生关键工序进度滞后，则及时采取增加投入或适当延长日作业时间等行之有效的方法加以调整。

动态控制施工进度,协调业主、总包单位的进度安排并作出及时调整，保证

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总进度及节点、目标的实现，定期组织召开工程例会，及时分析调整、平衡工程进度。进行计划动员，把计划变为职工的行动。做好检查工作，掌握各种信息，找出影响计划完成的原因，及时研究对策，采取措施。加强调度工作，组织新的平衡。加强信息管理和统计分析制度,

3) 确保机械设备的数量、完好率

确保机械设备的数量和完好率是保证工程工工期的重要条件,我公司在本工程施工中,将最大程度地投入施工机械；严格遵守机械安全技术操作规程；严格做好交接班制度,做好机械保养工作；机械设备在使用中不得超载使用,或随意扩大使用范围,应严格按照机械说明书的规定使用； 加强对施工设备的管、用、养 、修动态管理。确保机械完好率达到90 %以上,重要的机械设备应有整机或部分配件备用。

4) 组建好项目管理班子，充分发挥企业的人才优势

人才是施工管理的保证，是技术的保证，是质量的保证，只有保证了工程的质量、技术、管理才能使工程按计划高质量地完成。我们将充分发挥本公司的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验业务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。

5) 选用高素质劳务队伍

本工程施工量大，质量要求高，现场施工周期短，施工中必须有效地组织好各专业施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工队伍上岗操作。为保证本工程的质量和施工进度，本公司承诺本工程各项专业施工决不分包，决不外找劳务队伍，在本公司的职工中抽调具有丰富高层钢结构施工经验的技术人员、工人，组建好一个善于管理能打硬仗的施工队伍。

6) 严格质量管理，确保一次达到优良标准

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保证主构件质量，尽量减少钢构件返修及报废，从而可以赢得工期保证进度，所以控制质量和保证工期是相辅相承的。本公司将根据设计图和规范的要求，结合本公司大型钢结构施工经验制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保构件一次验合格率达到优良标准。在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众性QC活动和合理化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体施工人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保按合同工期完成。

7) 严格安全管理，杜绝重大事故发生

安全事故会打击企业职工的生产积极性，使职工和企业的利益受到损失，使企业的形象受到损害，重大安全事故将会被责令停工整顿，这将使工期受到重大损失。因此杜绝重大安全事故发生是工程按计划顺利完成的的强有力保证。

本工程施工开始前，由项目部制定严格的安全管理制度，并发放至 下属各职能部门和生产班组；同时，将结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。

2 进度控制的经济措施 1) 资金使用计划管理

资金是项目顺利进行的保障。为确保本工程进度目标的实现，如果我公司有幸中标将编制与工程进度计划相适应的资金使用计划和资金保障计划。保证本工程业主方支付的资金专款专用，严禁挪作其它工程使用，项目资金出现困难，本公司及时协助解决。每月按时向甲方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助甲方作好付款和备款计划。

2) 经济激励措施

在本工程的工程预算中设立加快工程进度所需要的资金,其中包括为实现进度目标将要采取的经济激励措施所需要的费用。建立建全完善的经济资历制度，做到有奖有罚，责任分明，从而充分调动职工的生产积极性。

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3 工程进度控制的技术措施 1) 编制科学合理的施工组织方案

施工组织方案对工程的工期保障至关重要。本公司若有幸中标将在投标技术文件的基础上，针对本工程技术含量高、施工难度大、工期要求紧等特点，在充分发挥本公司技术优势的同时,加强与业主、设计、总承包、监理等各方面的联系，工厂加工前对本工程的实施难点、关键点加以分析、研究，充分理解设计意图；根据本工程的结构特点提出多种施工方案，通过对比从中选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工期的科学合理的施工组织方案。

2) 积极应用新技术，发挥技术优势

先进的施工技术可以保证工程质量，缩短工程工期。在本工程施工中，将充分发挥本公司在施工图工艺设计技术、计算机放样下料技术、数控切割技术、激光（全站仪）测量技术、现场自动和半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证、计算机及软件应用等技术优势。根据施工方案制定各工序的作业指导书，对参与实施人员提前进行有针对性的技术再培训及各项工艺的前期设计、试验工作，从而做到在技术上加以保证。

3) 技术管理：

(1) 成立健全项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，确定重大技术措施，检查督促技术项目的实施落实。

(2) 建立技术岗位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准，工艺的实施，持证上岗，奖惩分别。

(3) 严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归挡管理工作，抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案。

(4) 施工资料准确，及时完成，，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。

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4 施工阶段工期保证

在中标之后，材料到厂加工之前，进行施工准备工作。 1) 材料准备

充分发挥和利用我公司多年来钢结构制作过程与全国各大钢铁厂建立的良好的合作关系，严格按材料采购计划执行材料采购，并且要严把质量关，做好材料采购工作，保证工程按节点计划进入加工阶段。

2) 加工机具准备

严格按投入本工程的加工机具清单进行加工机具准备，协调其它工程与本工程的生产按排，在本工程进入加工阶段前完成主要工机具有维修和保养工作。

3) 场地准备

本公司拥有厂房面积162000平方米，我公司保证若有幸中标将把本工程的所有构件制作放在厂房内进行，这样不受天气的影响，保证质量和工期，在进入加工阶段前将本工程需要的场进行合理安排，全与其它工程发生冲突以本工程为主。

5 构件加工阶段工期保证

1) 沪宁钢机为生产钢结构的专业单位，多年来积累了丰富的钢结构生产经验，拥有强有力的领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，确保满足工程进度。

2) 推行项目管理制，组织有力的指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制确实可行的施工方案，制作工艺，技术措施，通过网络计划进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。

3) 运用网络计划管理技术，实行周计划，月计划和总包定期协调的例会制度，并用高峰线法检查工程进度，及时处理和协调生产中出现的矛盾，提高网络节点正点率。

4) 来料检尺、检验、取样工作及时进行，以利于配料工作的正常快速开展，

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一般不超过12小时。

5) 根据来料情况，进行合理配料，为使原材料最大限度的提前投入生产，保证配料、发料、领料工作不超过36小时。

6) 根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉进行作业，合理按排施工，最大限度的减少窝工现象。

7) 为加快施工进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班或三班作业。

8) 充分利用数控切割机、钢管成型机、自动焊机等设备，提高机械化作业水平，加快施工进度，保证各环节进度扣网。

9) 根据网络计划，提前做好车辆按排工作，保证构件的及时发运，对现场急需的构件，我公司保证按时运抵安装工地。

10) 运用奖惩制度，充分利用经济手段，充分调动制作人员的积极性，确保工期按时完成。

6 运输阶段工期保证

沪宁钢机交通便利，有陆运、内河运输，高速公路可直达上海，为本公司服务的三家运输公司拥有20-80吨的运输车辆100余辆，满足本工程的构件长、宽、重的要求。我公司根据本工程的工期计划和本工程构件的自身特点，制定详细合理的运输计划和运输方式安排，从而保证工程进度。

7 现场焊接工期保证

沪宁钢机有一类、二类焊工400余人，具有多年从事焊接技术工作积累下来的丰富的厚板焊接经验和较高水平的焊接素质。我们将根据现场安装进度计划制定详细科学合理的现场焊接进度计划，保证工作面安排合理、工序接紧凑，3班制24小时连续作业, 在焊接工位设置防雨措施防风措施，保证现场焊接不受天气影响。

8 现场涂装工期保证

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涂装受环境影响较大，又是现场高空作业，所以质量和工期都较难控制。为保证工工期我公司将在现场涂装阶段大量投入劳动力，在不影响且不受其它工序影响的情况下多点多面同时施工。将编制作现场涂装施工组织方案，严格按审批的组织方案执行，保证涂装质量及涂装的工期安排。

1) 经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收； 2) 经有资质的检测单位鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收； 3) 经有资质的检测单位鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；

4) 经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。

9.5 钢结构质量检测方案及保证措施 9.5.1 钢结构质量检测方案

9.5.1.1 基本规定

1 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：

1) 采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品等应按本标准规定进行抽样复验，并应经监理工程师见证取样、送样。

2) 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查； 3) 相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师检查认可。 2 钢结构施工质量的验收，必须采用经计量检定，校准合格的计量器具。 3 钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程提交监理工程师验收。

4 分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定： 1) 主控项目必须符合本标准合格质量标准的要求。

2) 一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本标准合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。

3) 质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 5 分项工程合格质量标准应符合下列规定：

1) 分项工程所含的各检验批均应符合本标准合格质量标准； 2) 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。

6 当钢结构工程施工质量不符合本标准要求时，应按下列规定进行处理：

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7 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

9.5.1.2 钢材的验收标准及验收内容

1 热轧钢板、钢带厚度允许偏差:

按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-88）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0％。

2 钢板的局部平面度:

为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm。由加工制造厂矫正后达到。

3 钢材的表面外观质量: 应符合下列规定：

1) 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；

2) 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观测检查。

4 其他型材的选用及尺寸、外形允许偏差： 应符合相关的现行国家标准。 9.5.1.3 钢材的复验：

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1 购入的钢材应具有钢厂出具的全套质量证明书或检验报告，其化学成分和机械性能和其他质量要求必须符合国家现行有关标准的规定。其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致。

2 根据钢材质量证明书与制造厂提出的规格要求尺寸逐张检验，校对，并检查钢板表面质量。

3 严格按设计要求与国家规定对钢材进行复验。其复验规则一般规定： 钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一交货状态及同一规格的钢材组成。

鉴于本工程用料数量较大，故对于首次进料3000吨料时。每批仍按60吨为一批取样抽查复验；以后允许按同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇铸方法、同一品种、不同炉罐号（不多于6个）组成混合批，取每300吨为一个批号，且各炉罐号含碳量之差≯0.02%，含锰量之差≯0.15%，来进行复验。

属于下列情况之一时，仍按60吨为一个批进行检验。 1) 国外进口钢材；

2) 钢材质量保证书上的项目少于设计要求者； 3) 设计有特殊要求的钢材。

4 复验时的取样和复验内容按国家有关规程实施，并包括： 1) Z向钢的有关复验；

2) t＞40板逐张按相关规程进行超声波检查。 9.5.1.4 焊接材料的复验：

1 购入的焊接材料应具有厂家出具的全套质量证明书或检验报告。其化学成分和机械性能和其他质量要求必须符合国家现行有关标准的规定。

检验数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。 2 本工程中采用的焊接材料应进行抽样复验，复验方法可特意用焊接试验

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的方法进行施焊检查，也可在焊工考试，焊接工艺评定的同时进行复验。其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量: 抽样检查。 检验方法：检验复验报告。

3 焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 检验数量:按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。 9.5.1.5 紧固件工程

1 普通螺栓连接

1) 普通螺栓性能等级为8.8级，采用钢号及螺母、垫圈应符合国家现行标准《六角头螺栓-A级和B级》（GB5782）的规定，孔壁质量为Ⅰ类孔。

2) 验收：按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中有关“螺栓紧固件连接”的“主控项目”和“一般项目”有关规定进行验收。

2 高强螺栓

1) 高强螺栓性能等级为10.9级，采用钢号及螺母、垫圈的使用组合应符合《钢结构用高强螺栓大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB1228-1232）或《钢结构用抗扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632-3633）的规定。高强螺栓的设计预拉力值按《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的规定采用，高强螺栓连接钢材的摩擦面应进行喷砂处理，抗滑系数μ=0.45。连接板的材料与强度较高的母材相同。高强螺栓应采用钻模成孔，现场不得扩孔。除注明者外，均采用抗扭剪型高强度螺栓。

常用高强螺栓的型号为：M20、M22、M24。

2) 验收：按《钢结构工程施工质量验收规定》（GB50205-2001）中有关“高强度螺栓连接”中“主控项目”和“一般项目”进行质量检查与验收。

3 栓钉

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验收：按《钢结构工程施工质量验收规定》（GB50205-2001）有关“焊钉（栓钉）焊接工程”的“主控项目”和“一般项目”进行质量检查与验收。

3 锚拴

锚拴采用符合现行国家标准《低合金结构钢》（GB1591-88）规定的Q345B钢材制成。

9.5.1.6 钢结构零件及部件加工

1 一般规定

1) 本章适用于钢结构制作中零件及钢部件加工的质量验收。

2) 钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

2 号料

1) 手工号料：构件的尺寸、形状符合表9.5.1-1所列要求：

9.5.1-1构件的尺寸、形状符合表

项 目 长度（L） 宽度（B） 矢高（a） 对角线差（C1-C2） 允许偏差(mm) <500-2000 ±1.0 ±1.0 ±1.0 1.5 2000-4000 ±1.5 ±1.5 ±1.5 2.0 4000-6000 ±2.0 ±2.0 ±2.0 3.0 >6000 (2) 构件安装位置线划线偏差≤1mm。

(3) 号料工必须严格注意对材料利用率的控制和提高，除按放样排版图号料外还应根据实际板材规格进行改进和提高。

(4) 构件号料时应做好材料牌号与炉批号的移植与登记工作。 (5) 做好余料的登记与炉批号的移植工作，适当时给予利用。 3 切割

1) 钢材切割或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查或使用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

3) 气割的允许偏差应符合表9.5.1-2的规定。 检查数量：按切割面数抽查10%，且应不少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

2) 机械剪切的允许偏差应符合表表9.5.1-3～4的规定。 检查数量：按切割面数抽查10%，且应不少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表9.5.1-2 自动、半自动、手工气割边缘表面质量要求表 项目 主要构 件 次要构件 主要构焊接接缝边 件 次要构件 362

构件自由边 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 0.10 0.50 0.10 0.40 0.10 0.80 0.20 1.00 0.20 0.80 0.20 1.50 自动、半自动气割 手工气割 标准范围(mm) 0.10 0.15 允许极限(mm) 0.20 0.30 ±3.0 ±3.0 ±3.0 3.0 2) 样板号料 (1) 号料线与样板偏差≤1mm。

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表9.5.1-3 精密切割边缘表面质量要求表

等级 项目 表面粗糙度Ra 1用于主要零部件 2用于次要零部件 附 注 GB/T1031-1995 用于板检测 超限修补，要按焊接修补规定处理 序号 项目 钢板的局 部平面度 t≤14 t＞14 表9.5.1-5 钢材矫正后的允许偏差（mm）

允许偏差 1.5 1.0 L/1000且不应大于5.0 图例 检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

4) 钢材加工和矫正后的允许偏差，应符合表9.5.1-5规定。 检查数量：按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查和实测检查。

25μm 50μm 1m长度内，容许有一处1mm 崩 坑 塌 角 切割面垂直度 熔渣 不容许 圆形半径≤0.5mm ≤0.05t,且不大于2.0mm 块状的深渣虽有散布附着现象,但不残留,易清除 表9.5.1-4 机械剪切的允许偏差（mm） 1 备 注 3 2 序号 1 2 3 项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直 允许偏差（mm） ±3.0 1.0 2.0 型钢弯曲矢高 4 矫正和成型 1) 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

2) 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

3) 加工矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

角钢肢的垂直度 b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 工字钢、H型钢翼缘对 腹板的垂直度 b/100且不大于2.0 注：其他型材矫正后的允许偏差需符合国家相关的规范之规定。 5 弯扭构件加工成形后的检查：

1) 弯扭构件经号料、切割、整平并检验合格后，用三辊卷板机和油压机成形。

2) 加工成形后用专用三角检验样板或样箱检验： 样板工作表面应与板材密贴，偏差≤2； 板边弧度线型光顺。 6 边缘加工

1) 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其总刨削量（即放样

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余量）不应小于2.0mm。

检查数量：全数检查 。

检验方法：检查工艺报告和施工记录。 2) 边缘加工允许偏差应符合表9.5.1-6的规定 检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查和实测检查。

表9.5.1-6 边缘加工的允许偏差（mm）

序号 1 2 3 4 5 加工面表面粗糙度 项 目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 允许偏差（mm） ±1.0 l/3000，且不应大于2.0 ±6＇ 0.025t,且不应大于0.5 50 2 18～30 0.00 - 0.21 0.00 - 0.25 +0.21 0.00 +0.25 0.00 3 30～50 表9.5.1-8 C级螺栓孔的允许偏差（mm） 序号 1 2 3 项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差 +1.0 0.0 2.0 0.03t，且不应大于2.0 2) 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表9.5.1-8的规定。 检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：用钢尺检查。

表9.5.1-8 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 ≤500 ±1.0 ±1.5 501～1200 ±1.5 ±2.0 1201～3000 — ±2.5 ＞3000 — ±3.0 7 制孔 1） A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径的允许偏差应符合表表9.5.1-7的规定。

C级螺栓孔（II类孔），空壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表9.5.1-8规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表9.5.1-7 A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）

序号 螺栓公称直径、 螺栓孔直径 10～18 螺栓公称直径 允许偏差 0.00 - 0.18 螺栓孔直径 允许偏差 +0.18 0.00 注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包含上述两款所规定的螺栓孔； 受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 3) 螺栓孔孔距的允许偏差超过本标准表9.5.1-8规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 9.5.1.7 钢构件组装

1 一般规定

1) 本章适用于钢结构制作中构件组装的质量验收。

2) 钢构件组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或

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若干个检验批。

2 焊接H型钢

1) 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察和用钢尺检查。

2 焊接H型钢的允许组装偏差应符合本标准表9.5.1-9的规定。

表9.5.1-9 焊接H型钢的允许组装偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 项目 H钢高度 h＜500 ， 500＜h＜1000 ，h＞1000 H钢翼缘宽度 翼缘与复板的垂直度 复板中心偏移 复板局部平面度 t＜14, t≥14 扭曲 允许偏差 （mm） ±2,±3,±4 ±3 b/100且≯3 2 3 , 4 b/250且≯5 4 5 6 截面对角线差 翼板和腹板的局部平面度 箱休扭曲 ≯3 ≯3 b/250且≯5 检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺检验。

(2) 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴

检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10%，且不应少于3个节点。

检验方法：尺量检查。 4 端部铣平及安装焊缝坡口

1）端部铣平的允许偏差应符合表9.5.1-11的规定。 检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表9.5.1-11 端部铣平的允许偏差（mm）

序号 1 2 3 项目 两端铣平时构件长度 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度 允许偏差 （mm） ±2 0.3 L/1500 检查数量：按钢构件数量抽查10%，宜不应少于3件。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。 3 箱形构件的组装

1) 箱形构件焊接前组装的允许偏差应符合本标准表9.5.1-10的规定。

表9.5.1-10 箱形构件焊接前组装的允许偏差表

序号 1 2 3 项目 箱形高度 箱形宽度 翼缘与复板的垂直度 允许偏差 （mm） ±2 ±2 b/100且≯3 2) 外露铣平面应防锈保护。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

3) 装配焊缝坡口的允许偏差应符合表9.5.1-12的规定。 检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：用焊缝量规检查。

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表9.5.1-12 安装焊缝坡口的允许偏差

序号 1 2 项目 坡口角度 钝边 允许偏差 （mm） ±5° ±1.0mm 行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》（GB11345）B级检测的Ⅲ级或Ⅲ级以上。

熔透焊缝均应为符合与母材等强的要求。全熔透焊缝的端部应设置引弧板、引出板或钢衬管，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。自动焊接引弧板宽度50mm，焊接引出长度大于或等于50mm。焊缝完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

焊缝应具有良好的外观质量。根据建筑师的要求，对于观众视线可见的焊缝，当视距不超过10m时，应作磨平处理；当视距超过10m时，应作磨光处理。

2 钢构件焊接工程检验内容

1) 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配：

应符合本标准前述之规定,焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

9.5.1.8 钢结构焊接检验内容和验收标准 1 一般规定

1) 本章适用于钢结构制作中的钢构件焊接的工程质量验收。

2) 钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

3) 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。

4) 焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工的钢印。

5) 焊接的质量等级与检测方法参见表9.5.1-13，所有焊缝均须进行外观检查。

表9.5.1-13 焊缝质量性能要求表

序号 1 2 3 4 5 6 7 焊缝类型 钢板拼接 箱形构件组装焊缝-1 箱形构件组装焊缝-2 构件拼接（接长）工厂焊缝 钢管柱纵向焊缝 钢管柱横向焊缝 一般构造焊缝 焊接要求 全熔透 全熔透 全熔透 全熔透 全熔透 全熔透 角焊缝 焊缝 等级 一 二 一 一 一 二 三 检测方法 超声波/射线照相 超声波/射线照相 超声波/射线照相 超声波/射线照相 超声波/射线照相 超声波/射线照相 磁粉 探伤比例 （%） 100 20 100 100 100 20 10 检验方法：检查质量说明书和烘焙记录。 2) 焊工考试：

焊工必须经考试合格并取得符合《钢结构焊接技术规程》（JBJ81-2002）要求的合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 3) 焊接工艺评定：

施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应按《钢结构焊接技术规程》（JBJ81-2002）的规定进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量：全数检查。

366

一级焊缝的合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》（GB11345）B级检测的Ⅱ级或Ⅱ级以上；二级焊缝的合格等级应为现

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检验方法：检查焊接工艺评定报告。 3 超声波探伤标准

设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合我国现行无损检测标准的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表9.5.1-14中的规定。

表9.5.1-14 焊缝等级评定要求

焊缝质量等级 评定等级 内部缺陷 超声波探伤 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷 射线探伤 检验等级 探伤比例 一级 II B级 100% II AB级 100% 二级 III B级 对接接头、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸应符合下列要求。

1) 钢结构焊缝外形尺寸要求:

（1） 焊缝宽度 B：焊缝外形尺寸宽度 B符合表9.5.1-15中的规定

表9.5.1-15 焊缝外形尺寸宽度 B要求表

序号 1 2 焊接方法 埋弧焊 手工焊及气保焊 Ⅰ型坡口 b+(2～24) b+(4～8) 非Ⅰ型坡口 b+(2～12) b+(4～8) B abaaB gahb20% III AB级 9.5.1-1 Ⅰ型坡口对接焊缝尺寸

h

图9.5.1-2 非Ⅰ型坡口对接焊缝

Ⅰ型坡口对接焊缝（包括Ⅰ型带衬垫对接焊缝）见图9.5.1-1。其焊缝宽度B=b+2a。非Ⅰ型坡口宽度B=g+2a见图9.5.1-2，g值计算见图9.5.1-3、4。

20% β注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度pgβgbpR不小于200mm，并应不小于1条焊缝。 b超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BII级；X射线探伤标准为GB3323-87。

探伤比例的计算方法应按以下原则确定：

1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并应不少于1条焊缝。

4 各种接头焊脚外形尺寸的验收标准

367

a b

图中 g值计算示意图

图a中： g=2(δ-p)tanβ+b„„„„„„„„„„„„„.（1） 图b中： g=2(δ-R-p)tanβ+2R+b„„„„„„„„„„..（2） 2) 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图9.5.1-4所示，其值应符合表9.5.1-16的规定。

图9.5.1-3 非Ⅰ型坡口对接焊缝尺

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thfthfhfthfhfthf300f

图 6a 图 6b 图 6c 图 6d

表9.5.1-4 9.5.1-16 焊缝边缘直线度 f 图焊缝边缘直线度示意图

序号 1 2 焊接方法 埋弧焊 手工焊及气保焊 焊缝边缘直线度（mm） ≤4 ≤3 序号 1 图9.5.1-6 焊透角焊缝焊脚示意图

5) 焊缝余高C允许值

（1）对接焊缝余高允许偏差值见表9.5.1-18和图9.5.1-7

表9.5.1-18 对接焊缝余高允许偏差 mm 焊接方法 埋弧焊 手工焊及气保焊 平焊 0.5～4 0.5～3 横、立和仰焊 0.5～4 3) 焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高ehmaxhmin的值差不得大于2mm,见图9.5.1-5。

hmaxhmin2 e1B B 25 图9.5.1-5 焊缝表面凹凸焊缝及焊缝余高

4) 角焊缝焊脚尺寸

（1）角焊缝的焊脚尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊脚尺寸K值的偏差应符合表9.5.1-17的规定。

表9.5.1-17 焊脚尺寸允许偏差

Cc25mmc

图9.5.1-7 对接焊缝余高示意图

（2）角接焊缝余高允许偏差值为0.5～3mm，见图9.5.1-8和图9.5.1-9。

hf序号 焊接方法 尺寸偏差（mm） K<12 K≥12 0～4 a ChfChfhf1 2 埋弧焊 手工焊及气保焊 0～4 0～3 （2） 焊透角焊缝焊脚尺寸hf允许值为t/4～10mm，且允许偏差为0～4mm，见图9.5.1-6。

a=t/4(t≤40mm)a=10mm(t＞40mm)图9.5.1-8 T型对接焊缝余高示意图

hf0～4 thfC

图9.5.1-9 角接焊缝余高示意图

6) 错边允许值

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对接焊缝错边允许偏差值d≤2mm，错边示意图见图9.5.1-10。 渡。

特殊要求的焊缝外形尺寸，可参照有关标准和技术条件进行。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

B td

图9.5.1-10 对接焊缝错边示意图

5 焊缝表面质量验收标准

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每

7) 焊缝表面不平整

焊缝表面宽度不齐e，在任意焊缝150mm长度范围内e≤4mm，不齐度e见图9.5.1-11。

B1一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少

B2于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。具体质量验收标准如下要求:

1) 焊接裂纹

焊接时由于使用材料或工艺不当，而产生裂纹。裂纹主要表现有纵向和 横向裂纹。裂纹的产生部位可能在焊缝金属中或在熔合线上，或在热影响区，也有可能产生在母材金属中。裂纹无论在什么部位，均不允许存在。

裂纹的存在形式见图9.5.1-13。

热影响区150mme=B1-B2图9.5.1-11 焊缝表面宽度不齐示意图

8) 栓钉焊缝外形尺寸要求

栓钉焊后周围焊缝高度不小于1mm，宽度不小于0.5mm.咬边深度小于0.5mm，见图9.5.1-12。

hB1c

图9.5.1-12 栓钉焊缝外形示意图

横向裂纹图9.5.1-13 焊接裂纹示意图

纵向裂纹

9) 焊缝外形尺寸经检验超出上述规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊，返修后应符合本标准的规定。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过

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2) 焊瘤

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焊瘤是由于焊接时选用规范参数以及操作不当产生的。焊瘤示意图见 图9.5.1-14，焊瘤不允许存在。

除不干净而产生。见图9.5.1-17，表面夹渣不允许存在。

图9.5.1-14 焊瘤示意图

图9.5.1-17 焊缝表面夹渣示意图

7) 焊缝表面气孔

由于焊接时，坡口周围有油、锈和水；焊条、焊剂未烘干，另方面焊接时操作不当、电弧过长，破坏了保护气氛使空气进入熔池等等原因造成焊缝出现气孔。见图9.5.1-18。对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许表面气孔存在。Ⅲ级焊缝允许任50mm长度焊缝范围内气孔直径Φ≤2mm不超过二个。

3) 飞溅

不允许存在，要求清除干净。 4) 电弧擦伤

对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许存在。Ⅲ级焊缝允许个别存在。 5) 弧坑裂纹和弧坑

由于在收弧时，断弧太快而产生的。 A 弧坑裂纹见图9.5.1-15，不允许存在。

图9.5.1-18 焊缝表面气孔示意图

图9.5.1-15 弧坑裂纹示意图

8) 咬边

由于选用范围过大，且操作不当而引起的。对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许存在 咬边。对Ⅲ级焊缝允许深度≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝总长。咬边示意图见图9.5.1-19。

B 弧坑缺陷见图9.5.1-16，不允许存在。

图9.5.1-16 弧坑缺陷示意图

6) 焊缝表面夹渣

由于选择规范过大或过小，操作不当。另方面道与道之间焊接时渣清

图9.5.1-19 焊缝咬边示意图

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9) 焊缝未焊满

焊缝未焊满产生原因主要是由于操作不当而产生的。对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许存在。Ⅲ级焊缝允许深度≤0.2+0.02t且≤1mm，任100mm焊缝长度范围内总长≤25mm。见图9.5.1-20。

保护免受雨淋。

2 钢结构防腐涂料涂装 1） 冲砂

（1） 构件表面经冲砂后应达到Sa2.5级标准的要求。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、毛刺、灰尘、油污、水和其他污染物方可进行涂装。

（2) 构件冲砂后应对构件表面上非油漆部位采取保护措施后方可进入下道涂装工序。

图9.5.1-20 焊缝未焊满示意图

2）涂料

(1) 本工程所用涂料应符合设计要求，并按买方要求从指定工厂购入。 (2) 涂料购入后应具有相应的、合格的质量证明文件方准入库。 (3) 涂料入库贮存保管应符合相应涂料的使用说明书上所列要求。 3) 清洁

(1) 构件冲砂后应用压缩空气对构件表面进行清洁工作。

(2) 构件经清洁后，涂装表面不应有灰尘、油污、水、焊接飞溅物、焊渣、毛刺及其它任何污染物。

4） 涂装

(1) 涂装前应仔细阅读相应涂料的使用说明书，按其要求进行操作。 (2) 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。其允许偏差为±25m。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为±15m。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件；

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

(3) 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查；

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10) 焊缝接头不良

由于操作不当，接头未接好。对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许存在。Ⅲ级焊缝允许深度≤0.1t且≤0.5mm，任100mm焊缝长度范围内允许一处。见图21。

图9.5.1-21 接头不良示意图

9.5.1.9 钢结构涂装检验内容及验收标准

1 一般规定

1) 本章适用于钢结构的防腐涂料涂装工程的施工质量验收。

2) 钢结构构件的涂装工程应在构件组装结束,施工质量验收合格后进行。 3) 涂装时的环境温度应控制在5℃～38℃之间。相对湿度不应大于85%,构件表面不应有结露。

4) 涂装工作一般在室内进行,当天晴、室外环境满足上述要求时亦可在室外进行。

5) 构件表面经冲沙清洁后，四个小时内应进行涂装，涂装后四个小时内应

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检验方法：观察检查。 从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。

5) 开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。

6) 制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。

3 质量管理网络见图9.5.2-1所示。

图9.5.2-1 质量管理网络图

工作质量 1. 合理设置岗位 2.专项控制点 3.跟踪管理 检查制度 1.加强自检互检专检 2.落实整改措施 3.评定及奖罚. 质量目标 确保达到 优良工程 质量控制点 1.加强项目管理 2.落实岗位责任制 3.各分项按工种书面交底 4.各分项质量验收 质量控制点 1. 指定质量控制点 2.跟踪管理 3.分析改进 9.5.2 钢结构制作质量保证措施

根据本工程钢结构的质量要求高，结构复杂，施工难度大等特点，为了使本项目施工质量达到优良标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立必要的质量保证措施和行之有效的质量保证体系，按IS09000-GB/T19000标准质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。 9.5.2.1 质量保证体系

1 质量管理体系

1) 成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。

2) 树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。

2 质量管理制度：

1) 技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。

2) 建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。

3) 质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。

4) 实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，

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4 质量管理具体内容

1） 施工过程管理流程控制见图9.5.2-2所示。

Y 开始 图9.5.2-2 施工过程管理流程控制图 373

N 全部工作完成否 Y 合格否 Y 作业结束质量评定 N 满足要求否 Y 工序/分项/分部工程作业能力控制 N 验收合格否 工序/分项/分部工程施工 N 整改 验收合格否 Y N Y 开工准备 整改 通过否 施工方案/施工组织设计/质量计划编制、审核和审批 N 修改与补充 熟悉资料和图纸会审 开始 2）工程施工中产品的标识和可追溯工作流程控制见图9.5.2-3所示 工程施工的产品是指原材料、构配件、工程设备、在施品和成品。 标识 产品进场 开始 纠正/预防措施 Y 需追溯否 N 施工全过程 限额领料单 施工日记 标识 需追溯否 N 领用或转序 Y N 结束 图9.5.2-3产品标识和可追溯工作流程需追溯否 供应商 Y 采购文件 标识 收料日记 中国建筑第八工程局有限公司

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3） 检验与试验标准流程

这里的产品是指原材料、构配件、工程设备、在施品（包括分项、分部工程）和成品，并包括了一般的工序检验和试验以及最终的检验和试验。见图9.5.2-4所示。

已检待定标识 已检否 不合格状态标识 检验 已检否 未（待）检待定标识 进场材料 、在施品、成品 开始 （4） 施工设备的检验、测量和试验流程

按照施工全过程中使用的检验、测量和试验进行控制、矫正和维护的要求和方法，以保证测量能力满足要求，确保检验、测量和试验结果的正确性。见图9.5.2-5所示。

开始

处置 已检待定标识

结束

结束 周检合格否 N 使 用 Y 报 废 N 使用前校正合格否 N 修理检定合格否 Y 选 择

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图9.5.2-4检验与试验标准流程

图9.5.2-5 检验、测量和试验设备控制工作流程图

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5） 施工机械设备管理流程控制见图9.5.2-6所示

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结束 图9.5.2-6 施工机械设备管理流程控制图

拆 卸 N Y 继续使用否 Y N 检 查 维修、保养 使 用 N 验 收 Y 安装、调试 Y N 审核会签通过否 方案设计 开始 6） 施工资料管理流程控制

项目部配一专职资料员，对文件、材料质报书、质量记录等进行收集汇总统一发放，要做到全面、及时和正确。见图9.5.2-7所示

开始 建立文件和资料 转发外来文件和资料 起草 N 会稿、审批 Y 批准、分布 发放 使用 起草 有效性检查 H、处理 Y 回收、标识 结束 图9.5.2-7 文件和资料控制程序工作流程图

会稿、审批 修改

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7） 施工过程不合格产品管理的流程控制见图9.5.2-8所示

开始

图9.5.2-8 不合格品控制流程图

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8） 质量记录

(1) 质量记录责任制见表9.5.2-1所示。

表9.5.2-1 质量记录责任制表

序号 检验和试验 Y 合格否 N 标识、隔离 记录名称 管理评审记录 合同评审记录 设计变更记录 文件分发和更改记录 合格分供方能力和业绩评定记录和档案 产品控制记录 过程控制记录 特殊过程的过程、设备和人员记录 检验和评定报告 试验和鉴定记录 检验、测量和试验设备的标准记录 不合格品（项）及其评审和处置记录 纠正措施的验证记录 内部质量审核记录 培训记录 回访保修记录 技术交底、核定记录 产品保护和竣工交验记录 统计技术应用记录 负责人 由资料员负责收集、立卷保管 由经济师负责收集、立卷保管 由工程师负责收集、立卷保管 由资料员负责收集、立卷保管 由经济师负责收集、立卷保管 由质量员负责收集、立卷保管 由质量员负责收集、立卷保管 由质量员负责收集、立卷保管 由工程师负责收集、立卷保管 由工程师负责收集、立卷保管 由工程师负责收集、立卷保管 由质量员负责收集、立卷保管 由工程师负责收集、立卷保管 由资料员负责收集、立卷保管 由资料员负责收集、立卷保管 由单位总部负责收集、立卷保管 由资料员负责收集、立卷保管 由质量员负责收集、立卷保管 由资料员负责收集、立卷保管 1 2 3 4 评审处置 5 6 在施品 物料 7 8 整改 处理 报废 13 10 验收 返工、返修 让步接收 11 12 N 合格否 N Y Y 验收 13 14 15 合格否 继续使用 16 17 结束 18 19 376

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（2）回访保修

回访保修等服务工作流程控制服务工作流程图见图9.5.2-9所示 开始

C .施工过程种质量工作记录流程控制见图9.5.2-10所示

开始 N 由问题否 定期回访 接受投诉

合格约定 图9.5.2-9 工程回访流程图

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收集质量信息 反馈有关部门 Y 顾客接收 N 由问题否 Y 实施维修 N 审批审核通过否 编制方案 Y 现场调查 收集、标识、整理

图9.5.2-10施工过程种质量工作记录流程控制

结束 处理 查阅 储存、保管 编目 留存 归档 验收 结束 中国建筑第八工程局有限公司

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（9） 施工过程纠正和预防工作流程控制见图9.5.2-11所示。 在施工中严格按照纠正和预防措施的流程控制，以确保工程质量。

收集质量信息 开始 9.5.2.2 工厂加工制作质量保证措施

1 施工准备质量保证措施

1) 优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。

2) 严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。

结束 Y 修改体系文件、归档 合格否 评定鉴定 Y 实施计划 N 认可否 纠正/预防措施要求表审核、发送 制订纠正/预防措施 实际/潜在不合格原因分析 3) 合理选择和配备先进的加工检测设备，公司拟投入本工程的加工检测设备见前第五章设备清单，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。

4) 编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。

5) 采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达

提供信息说服认可 接收部门认可 到“预防为主”的目的。

2 施工过程中的质量保证措施

1) 加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。

2) 坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较

N 大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。

3) 做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损环前一道工序的产品。

4) 及时准确地收集质量保证原始资料，交做好整理归挡工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。

3 放样的质量控制

图9.5.2-11 纠正和预防措施控制流程图

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1) 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连

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接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

2) 放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。

3) 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

4 号料的质量控制

1) 号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

2) 号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

3) 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

4) 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

5) 下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 5 切割的质量控制

1) 根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。

2) 钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。 3) 切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

4) 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

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5) 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净. 6) 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

7) 钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。 9.5.2.3 焊接质量保证措施

1 焊接准备

1) 焊工 本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的20年积累的厚板加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司承诺一旦我们有幸中标将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。

2) 焊接技术人员

焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的人员担任。由一人担任焊接技术负责人。焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：

(1) 负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。

(2) 熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。 (3) 选择合乎要求的焊接设备及夹具。

(4) 选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。 (5) 监督和提出焊接材料的储存条件和方法。 (6) 提出焊前准备及焊后处理要求。 (7) 厂内培训及考核焊工。

(8) 按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。

(9) 对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。

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(10) 监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。

钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。 3) 检查人员

检查包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员、焊缝专职检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。

4) 焊接坡口

焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：

(1) 焊接方法

(2) 焊缝填充金属尽量少 (3) 避免产生缺陷

(4) 减少残余焊接变形与应力 (5) 有利于焊接防护 (6) 焊工操作方便

(7) 复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率

焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。

4) 工艺评定试验

焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。 焊接工艺评定应按国家规定的WPS的规定进行。 5) 焊接材料

(1) 焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金

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属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

(2) 辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标 准规定。

(3) 制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。 (4) 焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。

(5) 焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

(6) 焊条、焊剂和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。

(7) 母材的清理

母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

(8) 定位焊

A 构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。

B 定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。

C 定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。

D 定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，

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无特别指定时按一般规定进行。

6) 胎夹具

钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。

7) 预热

(1) 钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100～150℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件 厚度的2倍以上，且不应小于100mm。

(2) 定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。

(3) 合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊前处理。 8) 焊前检查

施焊前 ，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。

正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。

9) 气温、天气及其他

(1) 因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。

(2) 气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36℃以上时，仍允许进行焊接。

(3) 当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应

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停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。

2 焊接施工 1) 引弧和熄弧

引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。

当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。

2) 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

(1) 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须 紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。

(2) 不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:5的斜度，对接处与薄板等厚。

3) 完工焊缝的清理

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。

4) 现场焊接接头的保护

对现场焊接接头区域，应适当作除锈处理。 5) 不良焊接的修补

(1) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。

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(2) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。

(3) 对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。

(4) 对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。

6) 焊接变形的修正

焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。

3 焊接防层状撕裂措施

1) 分层结构（原先存在的薄弱平面）或层状撕裂（平行于板的裂纹）会削弱结构的这一功能，引了这种缺陷原因是在拘束度大的角接和T形接头焊缝中存在着厚度方向上局部高度热变形。

2) 要解决层状撕裂的麻烦必须考虑设计方式和焊接工艺与连接的材料性能一致。在可能出现层状撕裂的连接中，应通过设计保证构件最大限度的柔性和最小焊缝收缩变形。

3) 遵守下述预防措施，这些措施已被证明在高约束的焊接结构中最大限度的解决了层状撕裂的难题，它设定在任何情况下采用产生低氢焊缝金属的工艺。

(1) 角接接头中，在可行的情况下，应将坡口加工在通过厚度连接的部件上。

(2) 焊缝坡口应与设计要求的最小尺寸一致，应避免过量焊接。 (3) 在最后装配连接之前，应将局部部件装配完成，最后的装配最好是对接接头。

(4) 在预定焊接顺序时，应作选择以最大限度地减少高约束构件的总体收

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缩。

(5) 采用符合设计要求的最低强度的焊缝，宁可促使在焊缝金属上而不在母材较敏感的厚度方向上产生变形。

(6) 应考虑使用底边熔敷低强度焊缝金属方法或者用“锤击”法以及其他特殊的焊接工艺以最大限度地降低母材中透过厚度方向的收缩变形。

(7) 在要求严格的连接上应规定使用厚度方向上延性改善的钢材并不消除焊缝收缩，且在高约束的接头中其自身也未必能防止层状撕裂。因此，不应在没有对设计和制作全面考虑的情况下规定使用这种材料。

4)在通过厚度方向承受荷载的要求严格的接头区域，应避免使用原已存在层关结构和大的金属性夹杂的材料，另外，应采取下列预防措施：

(1) 设计者应有选择地规定对那些对结构的完整性非常重要而约束度很高且易产生层状撕裂的接头，在制作后或安装后，或者在这两者都完成后，进行起声波检测。

(2) 设计者必须考虑在不危及结构完整性的前提下不重要的焊缝缺陷或母材缺陷是否不返修，因为碳刨清根和返修焊接将给接头增加额外的焊缝收缩，并且由于层状撕裂而使业已存在的缺陷扩展，或甚而产生新的缺陷。

(3) 当层状撕裂已确实发生并且认为需要返修时，应对适用的返修作合理的考虑。拟制特定的WPS或改变接头细节也许是必要的。

4) 通过上述的理论分析，我们不难知道，产生层状撕裂的因素很多，要防止它的产生就必须从选择材料、结构设计和焊接工艺等三方面综合考虑。

(1) 坡口的选择：

在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避开厚板的中心区域。见表9.5.2-2所示。

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表9.5.2-2 厚钢板接头设计改善表

等级 序号 易产生层状撕裂的结构 可改善的结构 说明 Z15 Z25 Z35 0.010 0.007 0.005 15 25 35 表9.5.2-3 Z向钢等级收缩量表

最大含硫量（%） 全厚度方向断面收缩量（%） 1 箭头所示的方向为焊接时可能出现拘束应力作用的方向 4 焊接检验 通过开坡口或改变焊缝的形状来减少1) 检验的项目和内容

钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（见所示。）

2 厚度方向的收缩应力，一般应在承受厚度方向应力的一侧开坡口 3 避免板厚方向受焊缝收缩力的作用 序号 1 在保证焊透的前提下，坡口角度尽可能小；在不增加坡口角度的情况 下尽可能增大焊脚尺寸，以增加焊缝受力面积，降低板厚方向的应力值。 3 焊接完毕 外观检查 检验阶段 焊接施工前 表9.5.2-4 焊接检验的阶段和内容

检 验 内 容 交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况 预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、2 焊接施工中 焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况 焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等 4 内部检查 气孔、未焊透、夹渣、裂纹等 母材的选择：厚板，一般δ≥40mm，重要结构中必须考虑Z向性能特殊部位δ≥30mm时也应考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。本工程设计要求当钢板厚度等于40mm~50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z15，当钢板厚度大于50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z25。在钢板的杂质元素中应严格S的含量，因为钢中MnS变成其他元素的硫化物，使在热轧时难以伸长，从而减轻各向异性。见表9.5.2-3所示。

2) 焊缝的外观检查 《钢结构过程施工质量验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。

3) 焊缝内部缺陷检查

（1） 钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，对本工程，凡要求全熔透的焊缝全部进行超声波探伤。

(2) 无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金

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高强度结构钢应在完成24小时后进行检测。当板厚超过40mm时，应在48小时后或更长的时间进行检测。

(4) 当对超声波探伤的质量存在疑问时，可采用X射线或γ射线进行检测。 9.5.2.4 涂装的质量保证措施

1 钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑， 质量达不到工艺要求不得涂装。

2 露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂

装作业应在工棚内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85％，不得进行涂装操作。

3 操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。

4 喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干 膜厚度应达到2个85％，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。

5 经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。

6 重要注意事项 1） 涂装环境温湿度控制

施工环境的温湿度控制，对施工质量尤其重要，在本方案中温湿度控制要求为：喷丸时相对湿度≤60%；涂装时相对湿度≤80%，温度10-35℃，基材温度低于50℃并高于露点3℃以上（在涂装材料有特殊要求时按涂装材料要求施工）。

2）涂料配比控制

防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。

3）涂装时间控制 中国建筑第八工程局有限公司

除锈合格后应及时涂刷底漆，间隔时间不宜过长，当环境温度15-30℃，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆；相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。 9.5.2.5 主要质量检验程序

1 焊接质量检查顺序 2 检测与检验

1) 项目质量负责人应建立能够及时发现质量情况的检验和测试工艺。如图9.5.2-12所示。 电焊小组 焊口处理、调整、预热 电焊小组 焊前自预检 专职质检 焊前焊口检查 焊接组 焊条烘干 工地焊接办公室 调整顺序、签发通知、信息反馈 专职质检 焊条烘干温度、时间 质量检查值 各种资料检查 专职质检 工艺、规范控制检查 384

电焊小组 施焊开始、工艺控制 专职质检 焊前焊口检查 专职质检 焊中规范控制、检查 专职质检 焊前焊口检查 图9.5.2-12焊接质量检查顺序 专职质检 焊前焊口检查 利通广场项目主体施工及施工总承包管理与配合服务投标文件 技术标书

2) 项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。

3) 项目质量负责人应复验关键的记录和其它有关检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。

4) 项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的 补充。

5) 检测设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。

6) 质安员应当与总包监造工程师/工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。

7) 如果总包单位/工程监理要求现场监督检测，质安员应在这些检测开始之前3天通知总包单位/工程监理。 9.5.2.6 不合格的管理

1 不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求

1) 工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。 2) 工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。

2 不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。

3 不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。

4 主管质量管理的工程师有权处理不合格品。

5 当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工应及时向总包单位/工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。

9.5.2.7 钢结构的施工及验收

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根据本工程的结构特点，结合本公司以往的施工经验，按钢结构施工及规范，将在本工程钢结构施工中会同业主、设计、监理制定切合本工程施工的施工及验收标准，现初步拟定以下验收项目及零部件制作验收内容，部分构件测量表和质量检验评定表。见表9.5.2-4所示。

表9.5.2-4 质量检验评定表

序号 验收内容 钢材质保书 1 焊材质保书 涂料质保书 焊接工艺评定报告 焊接钢柱测量报告 焊接桁架测量报告 2 焊接支撑测量报 焊缝及无损检测报告 漆膜厚度测量报告 构件制作质量评定报告 3 构件焊接质量评定报告 构件涂装质量评定报告 其它质量评定报告 完工 制作过程 制作初期 验收阶段 备注 4 交接验收 现 场 9.5.2.8 工程资料管理 1 工程资料的收集

工程资料的收集须在整个工程中全面反映。为确保工程资料的及时性、真实性和完整性，将在本项目配备一名专职资料员，负责整个工程材料的收集、整理和归档，来往函件的收发以及反映本工程施工过程的声像资料的拍摄。本工程资料挡案编制将严格按《中华人民共和国挡案法》和《广州市挡案条例》的有关规定进行编制。

工程资料的收集范围包括：

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1) 商务往来文书：招标文件、合同文本、内部公文、电报、传真等。 2) 重要文件：法律文件、交易契约、标准、规范、企业内部的规定等。 3) 重要图表：设计文件（施工图及设计变更）、工程洽谈记录、施工计划图、进度表等。

4) 记录要件：施工日志、施工记录等。 5) 会议资料：会议记录、会议纪要等。

6) 施工技术：施工组织设计、分项作业指导书、工程质量与安全方面的资料等。

7) 电脑资料：磁带、磁盘、卡片。 2 工程资料的整理、归档

1）随时收集项目部办理完毕的文件，资料按“条款类目”分别存放，次月经检查齐全后，整理立卷归档。

2） 资料整理归档原则

(1) 资料按“条款类目”分别存放，准确地做好文件索引，在档案类目里清楚地标明并把档案类目分类，以便查找时迅速方便。

(2) 每天都应进行清理归档，以免资料堆积；每月要清理一次档案，及时清除不必要保存的材料。

(3) 案卷厚度一般在1.5厘米至2厘米为宜，装订前应拆除金属物，做好文件材料的检查，对破损或褪色的材料应当进行修补和复制；标题应标明作者、内容名称，文字要简练、确切，用毛笔或钢笔书写，字迹端正。

(4) 根据卷内文件之间的联系，还要进行系统排列、编号、拟案卷标题，填写案卷封面、确定保管期限、案卷排列、编制案卷目录等，档案目录主要由封面、全宗介绍、案卷能力、卷内目录组合而成。

(5) 案卷要分类保管。

(6) 每月对档案材料的数量、保管情况进行一次检查，发现问题及时采取

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补救措施，确保档案的安全。

(7) 工程资料的保密：对于已失去作用的档案材料要进行销毁或用碎纸机进行处理，除竣工图之外的施工图施工完后交建设单位。

(8) 工程竣工后，竣工资料按建设单位油漆立卷移交，加盖竣工章。 (9) 工程资料保管室的门窗要坚固，做好防盗、防火、防潮、防虫、防鼠、防高温、防强光等措施。 9.5.2.9 雨季施工质量保证措施

为按期保质保量地完成本工程的施工任务，利用尽可能的时间和采取相应措施创造条件进行施工，特制订了本施工防护措施。

1 冬季施工措施

1） 掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对施工造成影响。

2） 冬季运输堆放钢构件时,必须采取防滑措施.构件堆放场地必须平整坚实,无水坑,地面无结冰.同一型号构件堆放时,必须保证构件的水平度,垫块必须在同一垂直面上,防止构件溜滑.

3） 在负温度下安装钢结构时，要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要采取措施调整偏差。

4） 钢结构制作和安装用的钢尺、量具，应和土建施工单位使用的钢尺、量具用同一精度级别进行检定。

5） 绑扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时，要加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、人员使用的爬梯、校正用的卡具、绑扎用的绳索必须绑扎牢固。

6） 低温下钢结构焊接用的焊条、焊丝，在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低、冲击韧性较好的低氢焊条。

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7）碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。烘焙合格后，存放在80～1000C烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。负温度下焊条外露超过2小时的应重新烘焙。焊条的烘焙次数不宜超过3次。

8）焊剂在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。在负温度下焊接时，焊剂重复使用的间隔超过2小时，否则必须重新烘焙。

9）气体保护焊用的二氧化碳，纯度不宜低于138.5%（体积比），含水率不得超过0.005%（重量比）。使用瓶装气体时，瓶内压力低于1N/mm2时 应停止使用。

10）栓钉焊接前，应根据负温度值的大小，对焊接电流、焊接时间等参数进行测定，保证栓钉在负温度下的焊接质量。

11） 焊接施工时，为防止温度裂缝的产生，应对焊接部位进行预热。 12） 在负温下厚度大于13mm钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定继续施焊。

2 雨季施工防护措施

1） 掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对施工造

到工地的运输部分；并且本方案是依据该工程的招标文件和相关图纸编制而成。

1 本项目的包装与标识特点

全部为大件物品，单根构件成一包装的情况较多；对涂层质量要求较高，应避免油漆破损；相似构件多，标识的重要性很大。

2 包装与标识思路

采用捆绑式包装（主要包装材料为枕木与钢筋拉杆），避免构件接触地面；较长构件采用包装吊耳；由于单独杆件居多，又为箱型构件，标识的位置必须有章可循，醒目易辨。见表9.6.1-1所示。

表9.6.1-1` 包装与标识表

名称及编号 编号字符 1 1C-D-1 C D 1 6B 6BGKL-X GKL X 6B 6BGL-X GL X 6B 6BV-X V X 6B 6BMJ-X MJ X 含义 代表第1节钢管柱 代表钢管柱 代表D轴线 代表1轴线 代表第6层 代表主梁 代表主梁编号 代表第6层 代表次梁 代表主梁编号 代表第6层 代表斜撑 代表斜撑编号 代表第6层 代表埋件 代表埋件编号 备注 成的影响。

2） 当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。

9.6 钢构件运输方案及成品保护措施 9.6.1 构件标识

本运输方案适用于“广州利通广场项目钢结构工程”中钢结构构件从工厂

9.6.2 运输方式

1 构件运输

本工程的钢结构构件运输采取公路进行运输。 2 运输措施

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1) 根据我方对工地现场的实地考查，发现工地现场已经具备了构件堆放场地，但现场的场地较小，不能停放较多构件。由于本公司离广州的距离较远，为保证现场的安装进度，我公司将根据业主、总包和安装单位的要求，以保证构件的发运达到有序渐进的目的，同时现场安装时也能够确保顺利进行。同时本公司承诺若由于运输原因可能影响到本工程的安装工期，本公司将考虑在广州附近临时租用场地进行钢构件的中转。

2) 根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。

3) 在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。

4) 我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。

5) 运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。

6) 对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中不停且安全地运行。

7) 对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。

8) 对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时

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不松散、不破损。

9) 将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。

10) 对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照本公司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。

根据以往我们在承建类似建筑方面的经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟直接采用汽车从公路运输的方案。

构件运输工具采用20辆30-50吨的大型平板车进行运输，构件运至现场规定的堆放场地后，采用25吨汽车吊负责卸货，对于在现场拼装场地内需要中转运输的，采用一辆30吨的平板车负责现场构件的短驳运输，从而满足整个工程所有构件、节点从工厂至现场拼装的运输。其公路运输路线如图9.6.2-1`：

图9.6.2-1 公路运输路线图

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9.6.3 成品保护措施

1 工厂制作成品保护措施 1） 钢构件的堆放

(1) 待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。

(2) 露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。

(3) 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

(4) 对于箱形构件分段两端应采取必要的措施进行封闭处理,采用专用塑料封闭密实，防止雨水进入箱体内部引起锈蚀。

(5) 钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。 2）钢构件的包装

(1) 钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。

(2) 构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。

(3) 杆件钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。

(4) 连接板、焊接衬板等，装在钢箱或木箱中发运。

(5) 包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。

2 运输过程中成品保护措施

1) 吊运杆件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。

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2) 装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。

3) 运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。

4) 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。

5) 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。

6) 现场采用吊车吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止构件碰撞。

3 钢构件拼装成品保护

一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。

1） 构件保护

(1) 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。

(2) 构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。 (3) 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。 (4) 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。

(5) 在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。

2） 涂装面的保护

构件在工厂涂装底漆及中间漆及一度面漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。

(1) 避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

(2) 减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。

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(3) 现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级或St3级以上，材料采用设计要求的涂装材料。

图9.6.4-1 较长杆件的包装图 9.6.4 构件的包装

1包装的重要性

1) 保护构件，不会引起损坏与质量降低； 2) 与装箱清单一一对应，便于构件的管理；

3) 合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时便于构件装卸。 2包装的总体要求

1) 根据构件的特点编制包装方案；

2) 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失， 能安全可靠地运抵目的地。

3) 包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶； 4) 所有箱上应有唛头、重心与起吊标志； 5) 装箱清单中，构件号要明显标出；

6) 大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装； 7) 包装材料与构件的颜色应有显著区别；

8) 涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期； 9) 分段运输的构件采取补强措施；

10) 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。 3 包装的形式

1) 较长杆件的包装见图9.6.4-1。 2) 小零件的包装箱见图9.6.4-2。 3) 油漆涂料类物品的包装见图9.6.4-3。

图9.6.4-2 钢结构散件成品保护 重心标志 唛 头 吊耳 唛头

图9.6.4-3 油漆涂料类物品的包装图

重心标志（表明生产日期与有效期）4 超常规尺寸构件的运输措施 1）本工程的超常规构件的说明

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本工程的节点复杂，有些节点不可分割，造成了大量超常规构件的出现，因此，在运输过程中，必须采取专门的措施。

2）运输措施

(1) 采用大型低车身的运输车辆，以4.2米的高度（加上车身）作为构件分段的高度红线，以5.0米作为构件分段的宽度红线。

(2) 对超大型构件，有严格的包装方案，避免运输过程中的构件散箱。 (3) 与路政管理部门联系，办理超常规构件的运输许可文件。

警示灯警示旗（2） 物流中心组的安全主管将在发运当天的装货前二个小时，与承运方的有关人员一起检查承运车辆情况，如发现车型不符合要求、车辆不符合卫生要求等等问题，将及时更换车辆。

（3） 物流中心组在检查车辆的同时，对承运司机的通讯设备进行核查，如核对手机号码、是否开机、备用电池等情况。

（4） 根据我们的以往规定：凡装好货物启程的车辆，如没有什么特殊情况每天必须在上午10点和下午5点与我方（或者承运方主管部门）联系二次，告之行驶方位；如遇特殊情况必须随时保持第一时间和公司联系。对于比较重大的构件，我们将要求承运方在车辆上配置卫星定位仪器，以保持车辆的全程监控。

（5） 当发生突发事件时，承运人员将在第一时间内通知物流中心组或者项目管理机构；项目管理机构将根据事件的程度，作出快速处理。一般事件将

图9.6.4-4 运输车身警示图

在二小时内处理完毕，重大事件在12小时内作出圆满解决。

（6） 车辆在到达目的地的前一小时，应通知收货方作好收货准备，以确保构件的顺利卸货。

2) 人员健康、运输安全和环保措施：

（1）对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责将货物的放妥和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。

（2）参照本联合体有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料；一经发现，将予以重罚，情节严重的将吊销其承运资格。

（3）严禁超重、超载的车辆出厂；对不听劝阻的承运方，将吊销其承运资格。

（4）运输过程中应委派运输安全员实行装运监督、押车，大型、复杂及重

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(4) 在车身的四个方向挂警示灯，警示旗，车辆夜间行驶时整个车身有醒目的标识，车辆尽量在夜间行驶，避开车流高峰。

5 运输注意事项

1) 在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。

2) 工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性； 3) 运输必须兼顾制造和安装的进度要求，应编制详细的运输计划。 4) 根据包装箱的规格与重量，选择合适的运输路线。 6 运输质量管理 1) 车况控制

（1） 物流中心组在每次发运前，将构件清单的详细内容，提交给承运方，安排相应车型的车辆。

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要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。

（5）严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。

（6）对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。

（7）装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具(如绳索、垫木、紧绳器等)，以保证运输全过程的安全。

3) 保险措施

（1）为使构件在水路、铁路、公路和联合运输中，能够尽量避免或尽量减少因遭受自然灾害或意外事故所造成的损失，并加强构件运输的安全防损工作，以利构件生产和构件流通，我方将为本工程的运输进行投保。

（2） 我方将对钢结构的运输向保险公司投保发运合同设备价格110％的运输一切险，保险区段为我厂到现场交货后止。

（3）在每批次构件发运前，将认真、如实地填写由保险公司提供的“货物运输保险凭证”，并积极接受和协助保险人对被保险构件进行的查验防损工作，在得到有关保险公司的盖章认可后，方可正式启运。

（4）一旦构件发生保险责任范围内的损失时，项目管理机构将在启动应急措施和保护措施的同时，立即通知当地的保险结构，寻求保险公司的协助，防止或减少货物的损失。

（5）一旦构件发生保险责任范围内的损失，项目管理机构将采取相应措施，在全力保证工程进度的同时，根据法律规定或者有关约定，向保险公司提出理赔要求。

4) 特殊情况处理

特殊情况指一般特殊情况（包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况）和重大交通事故。

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（1） 一般特殊情况处理

所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在24小时内作出书面记录和解决办法；

在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施； 所有由于我司而造成的客户损失，我司将承担相应责任和后果； 我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，KPI指标绩效提高；

对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的将会同业主或者总承包方的相关人员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双方高效的沟通和良好合作。

（2） 突发重大特殊情况处理

在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：

车队第一时间向项目经理部汇报； 发生重大事故和交通部门立即取得联系；

重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理； 第一时间将受损和未受损货物分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；事故发生后第一时间通知业主或者总承包方相关人员；

定期向业主或者总承包方相关人员报告事故处理进展；

向业主或者总承包方提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、 经验教训、改进措施、理赔方案。

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